Hola amigos
Finalmente tengo algo que contar sobre la construcción de mi velero. El pasado año lo he pasado investigando y trabajando para adquirir los conocimientos y estudiar las diferentes posibilidades que resultan visibles ahora en un primer paso en las imágenes que siguen!
Como siempre favor ir a
mi sitio en flickr.com para ver las imágenes en alta resolución!
La primera imagen muestra las partes que han hecho posibles el avanze!
A la izquierda ven la parte mecanizada con mi fresa de acero inoxidable con las 3 perforaciones. Las externas, a la izquierda y derecha tienen un diámetro de 2,5 mm, el diametro exigido para el uso de los remaches con un diámetro de 2,4 mm. La perforación central tiene un diámetro de 2,6 mm y una ampliación a un diámetro de 3 mm en los primeros 2 milímetros de profundidad.
Recuerdan los problemas que tuve y que gracias a las ayudas en este y otro foro pude sobreponer acabando con un poco mas de conocimientos. Los problemas discutidos fueron las virutas y el otro mi incapacidad de cortar la rosca pues se me dañaban los machos. El problema de las virutas lo he podido reducir haciendo rotar la fresa a una velocidad menor, quitando mas material en cada pasada de la fresa y usando un aceite especial para cortar mecanizar acero inoxidable. El problema de cortar las roscas se resolvió usando un macho especial para acero inoxidable, el aceite especial y finalmente reduciendo la longitud de la rosca de 5 mm a solo 3 mm perforando con una broca de 3 mm la perforación de 5 mm de profundidad dejando los 2,6 mm solo en los 3 milímetros inferiores. He podido verificar la importancia de esto cuando traté, por pereza, cortar la rosca a todo el largo de 5 mm con los efectos conocidos. Queda por aportar a este tema que el uso del taladro manual a batería para hacer girar el macho corta roscas y no la herramienta manual que usaba. Un amigo en un foro alemán hizo un comentario que explica muy bién una de las ventajas de usar una herramienta eléctrica y no el modo manual. La fricción entre 2 objetos cuando están moviendose es mucho menor a la fricción para hacer que los objetos empiezen a deslizarse. El taladro a batería permite regular el torque máximo y hace del corte de la rosca un dezlisamiento continuo reduciendo así la fricción y como resultado el torque requerido!
Debajo de la pieza de acero vemos el remache que uso que es ideal para cuando solo se tiene acceso de un lado y debajo vemos una pieza con el remache incrustado. Si lo miran en detalle, por ejemplo yendo a mi sitio en Flickr.com con las fotos de alta resolución muestra el remache, como se deforma y así mantiene 2 partes unidas entre sí! Es es la parte del atornillamiento de la cubierta al casco desde el punto de vista del casco.
Aquí pueden ver la imagen con la pieza de acero puesta en su posición en la vara de aluminio con perfil “U”. En la pieza a la izquiera ven una con los 2 remaches puestos, se ven como 2 arandelas de color aluminio, que es como aparecen los remaches al aplicarlos con la herramienta, que estruja el cilindro de aluminio en la parte inferior, deformandolo y asi fijando 2 piezas entre si. Aquí la imagen de la herramienta: Pueden ver que en la punta tiene una parte plateada y en la parte lateral se ven 3 partes plateadas similares. Cada una de estas partes es el adaptador para el uso de la herramienta con remaches de otro diámetro, siendo el de 2,4 mm la parte con el diámetro mas pequeño y este lo he enrorscado en la punta. La herramienta es barata y se consigue en las tiendas de herramientas. No vale la pena comprarla con un set de remaches, pues la mayoría de estos remaches nunca los utilisaremos.
El tema de los remaches es un arte propio. Eisten estos en una multitud de variantes, siendo el diámetro del remache solo uno de esos. Desafortunadamente en 2,4 mm existen mucho menos variantes, hubiera perferido un remache de un material mas fuerte, pero solo existe en la combinación tubo de aluminio y la vara central de acero. Ya he tenido que hacer la experiencia que las fuerzas que puede recibir el remache no son muy altas y los remaches se dañan soltando las partes a unir. Existe otro problema y es que el remache debe ponerse de tal forma que las partes unidas no presenten espacio vacio entre si y que no se puedan mover. Cunado las 2 superficies de los cuerpos a unir no son totalmente planas y paralelas sin espacio entre si, entonces el remache se deforma npo en la parte inferior fijando los 2 cuerpos entre si, sino en el espacio vacio entre si agrandando lo y la pieza muestra como en el ejemplo de la primera imagen el remache puesto en solo la parte supeerior. Así ahora saben porque tengo esa muestra! Esto exige laboriosamente trabajar las partes a unir. Como este método es usado por mi después de que otros métodos presentados antes fallaron, esto exige quitar restos de masilla cerámica y de resina de epoxi que he usado antes. Un trabajo tedioso y lento.
Mi intención por lo tanto es que después de fijar las partes con los remaches pondré resina de epoxi en la base fijando la parte de acero e impedir que esta pueda moverse y asi deformar el aluminio del remache soltandolo. Queda otra alternativa a la que solo voy a recurrir si esto falla y es reemplazar los remaches por tornillos. Le doy su chance al remache!
Debajo ven otra parte que ya conocen, y son las partes mecanizadas en mi torno, donde tuve el problema de mecanizar la perforación interna en el lado con el diámetro mayor. Para ayudar a recordarlo, la broca con la que trate de hacer esto era jalada por el latón haciendo así imposible el control eacto requerido para limitar la produndidad. Resulta que en tornos no es posible fijar el cono de la contraparte atornillandola como se conoce de las fresas, por lo cual solo la fricción entre los conos se opone a que el cono introducido sea sacado de su posicióm cuando la broca tira. Con algunos consejos y dañando alguna de las partes logre 15 partes buenas de las 26 que había preparado. He puesto junta a la parte mecanizado el tornillo que introduzco en la perforación y que tiene el diámetro adecuado para que la cabeza del tornillo justamente se pueda introducir. La rosca del tronillo sale por el lado inferior de la pieza de latón y se atornilla en la parte de acero que muestro en esta imagen y que se encuentra fijada en el casco.
En esta imagen pueden ver las partes de latón en sus posiciones en la cubierta. Son 13 de estas partes por lado. Una contribución de un forero en un sitio de robótica aquí en Alemania ha vuelto a descubrir un posible problema de estos trabajos, es la tensión eléctrica entre partes de diferentes metales conduciendo a un flujo de corriente que oxida y por lo tanto daña las partes. Alguien tiene conocimientos y experiencias al respecto? Para explicar a aquellos que no conocen la causa de un posible problema. Baterías usan este efecto. Por su naturaleza física y química materiales metálicos puestos en un medio que permite el flujo de corriente tienen una tensión entre si que es este caso empieza a fluir. Si en un objeto metálico uso metales de diferente índole entonces este efecto, si es “adecuado”, hara que fluja una cierta corriente lo que lleva a una oxidación de los metales en cuestión dañandolos así. Como pueden ver en la imagen uso partes de latón mecanizadas en el torno que luego pongo en la estructura de aluminio. Si como efecto de una acción como la escrita aquí el aluminio y/o el latón se dañan y el resultado visible y efectivo a un plazo relativamante corto es que la fijación de la cubierta al casco se vuelva permeable y permita la entrada de agua y al final convirtiendo el velero en basura! Este posible problema tengo que entenderlo y valorarlo para decidir como seguir!
La razón para estas piezas mecanizadas en el torno y el uso de latón son 2. La primera es que estas partes que contienen los tornillos usados para unir la cubierta al casco con una presión continua e igual a lo largo de toda la superficie de contacto, logrando así que la cinta de caucho evite la entrada de agua. El uso de latón se debe a que quiero que las partes metálicas en la cubierta tengan el color de latón y no el plateado de aluminio. Aún es tiempo de cambiar esto, pero lo lamentaría mucho, y probablemente ya encontraría el método de oculatar el aluminio. Pero queda el material del tornillo que tenía pensado usar de acero inoxidable, otro metal que puede causar los mismos efectos entre si, el aluminio y el latón!
Esta imagen que muestra en detalle la colocación de las piezas de latón sobre la cubierta la quiero utilizar para resaltar otro de los retos en este punto!
Como pueden ver en la primera pieza a la izquierda a pesar de mis esfuerzos de posicionar la perforación de la rosca en la pieza de acero exactamente donde se encontraba el dispositivo usado anteriormente y de marcarlo en el casco como indicación visual, la pecisión no fue suficiente. Se ve el hueco junto a la base en el aluminio! He puesto mas enfasis en asegurar que la posición de la rosca resultara tal que en la cubierta con el acabado final todas las aberturas, ver abertura arriba de la pieza de latón, estuvieran exactamente a la misma “altura” a ambos lados de la cubierta en referencia a eje central del casco y simétricamente a la misma distancia lateral de la línea central de la cubierta, pues los listones de chapa de madera que serán usados en la cubierta para darle su acabado final harán visibles sin misericordia cualquier error de posicionamiento! Parte de este esfuerzo será el posicionamiento del listón de madera de caoba que bordará la cubierta:
El otro problema muy relacionado con el anterior es posicionar la pieza de latón con tal precisión sobre la rosca en la pieza de acero inoxidable, que un tornillo introducido en la pieza de latón encuentre la rosca y así se pueda atornillar. Poner un tornillo M3 en una rosca M3 requiere de una exactitud muy alta, pues la perforación para la cabeza del tornillo apenas permite introducirlo y la perforación en la pieza de latón que sale abajo exactamente da lugar a la parte del tornillo M3 con la rosca. Sin casi juego alguno el tornillo no puede moverse para buscar la rosca, sino que tiene que llegar exactamente a la posición deseada. Esto, entre otras, se debe a que quiero evitar que agua pueda penetrar en el casco por estos lugares, son 26 en total! Pero, y de igual importancia, porque se lo insatisfactorio que resulta tener problemas en enroscar un tornillo cuando monte la cubierta al casco!
En la foto pueden ver, que he atornillado la cubierta por el método previsto, pues las piezas de latón están sueltas y he estado adaptando el orificio para tener éxito. El resultado por lo tanto es que en esta fase puedo determinar con máxima exactitud la posición deseada de cada pieza de latón. El problema es como fijarlo de forma permanente en esta posición, pues al desatornillar se pierde la información de la posición adecuada! Lo que tengo que determinar ahora es como proseguir y tengo varias ideas que quiero presentarles y quizá un experto me de su recomendación!
1. Variante:
Uso una chapa de aluminio o de latón rectangular y con una perforación tal que el diámetro grande de la pieza de latón quepa justamente. Soldo la chapa a la pieza de latón, adapto la forma de la chapa a que quepa en la posición deseada y la atornillo a la estructura de aluminio de la cubierta cuando tenga en su interior el tornillo atornillado en la rosca en el casco.
Así logro varias cosas:
a. La pieza de latón es fijada en la posición correcta cuando esta ha sido atornillada al casco como lo muestra la foto arriba.
b. El proceso de soldar se limita a dos partes:
Primero a solo la chapa y la pieza de latón, siendo el conjunto pequeño y así facilitando la tarea de calentar las partes a la temperatura exigida para la soldadura.
Segundo, después de soldar, darle el acabado deseado al conjunto, lo puedo atornillar, sabiendo de tener la posición perfecta.
Tercero es que después puedo llenar los huecos creados para encontrar la posición con soldadura de aluminio sin tener temer que el conjunto cambie de posición y con la chapa limitando el flujo del material de soldadura al rellenar los huecos. Queda entender el riesgo final que el conjunto vuelva a desoldarse durante este proceso, pero creo poder evitarlo poniendo un difusor de calor en contacto con el conjunto y así manternerlo algo más frio que el de la soldadura evitando que se suelte.
2. Variante
Soldar la pieza de latón a la cubierta de aluminio directamente, sin la chapa de la primera variante, usando una chapa de aluminio para fijar la pieza de latón en su posición durante el proceso de soldadura. Esta chapa tendría una perforación igual a la de la primera variante, y tambien se atornillaría a la cubierta como en la variante 1, pero sin formar un conjunto con esta. Después de soldar la desatornillaría y quitaría, siendo utilizada hasta tener las 26 piezas de latón soldadas a la cubierta. La ventaja de este método es mas significativa de lo que parece, pues temo tener que usar latón para la chapa en la variante 1, y latón tiene un peso considerablemente mas alto que el de aluminio, y eso por 26 piezas da un peso muy considerable. Si logro soldar latón y aluminio para formar el conjunto de variante 1, entonces esto parece ser la solución mas apropiada.
Quiero informar de otro detalle que ha resultado de mis investigaciones.
En este tarro hay una pasta reusable de la consistencia similar a vaselina, que permite evitar que el calor aplicado a un objeto fluja y caliente el objeto completamente. El problema que he tenido en el pasado ha sido que mis soldadores no creaban suficiente energía calorífica para que los objetos a soldar tomaran la temperatura deseada o que demoraba demasiado tiempo destruyendo la estructura del metal. Esta pasta, como pude verificar al comprarla en una feria, evita esto. Pude tener una plancha de acero calentada al rojo vivo en un extremo con la mano a solo unos 3 centímetros de distancia, habiendose aplicado la pasta a la barra de metal en toda su circunferencia entre mi mano y el lugar al rojo vivo. El metal en mis manos casi que quedo frio, solo un muy leve aumento de la temperatura. Soldando la gran estructura de aluminio de la cubierta de velero es como tratar de calentar las partes con un gigantesco difusor de calor conectado. Usando esta pieza espero poder aislar el calentamiento a la región donde quiero aplicar la soldadura. Veremos!
El sector de la electrónica lo he abandanado ahora hasta que me dedique a hacer y poner los receptáculos para los LEDs que iluminarán la cubierta del velero deforma indirecta. Lo que mas satisfación me da, es que ahora, habiendo resuelto casi todos los problemas, con la excepción del posible problema de los diversos metales y el flujo de corriente, el velero hará un avanze considerable en el aspecto visual. Tengo desde hace un año el objetivo de finalmente poder poner la falsa cubierta de madera triplex para ver la cubierta forrada! Se que no será antes de año nuevo, pero si este invierno!
Hola hellmult1956! 
