Construcción del remolcador PILAT *TERMINADO*

[Mariano]

Estimados: La resina sola por fuera no es conveniente, por ser muy fragil a los golpes(se astilla), necesita de la fibra para dar la resistencia necesaria. Hay fibras que parecen un velo sin que se vea la clásica lana de vidrio, tambien existe la que se usa en aeromodelismo, que es una tela tejida muy pareja y de distintos espesores. Igualmente cuando se coloca este material hay que terminar con masilla de chapista (carrocero como la llaman Ustedes).
La lijada de la fibra hay que hacerla con máscara, el polvo de vidrio vuela y se introduce en la naríz, para la masilla con lija al agua.

Sldos.

 

[LuisQ]

Luis, depende del tipo de fibra que uses, quizá te convendría 2 capas por fuera y una por dentro, si fuera mi barco le pondría en este caso 2 por fuera y pintaría con resina sin fibra por dentro (luego pintado). Ahora toco un tema que no conosco, la caldera disipa mucho calor? si está en contacto con la resina, en que grado la afecta?

La caldera disipa efectivamente mucho calor y es necesario recubrirla con capas de aislante. Mi intención es hacer una cuna de Celotex con el radio de la caldera y que esté bien separada del fondo que llevaría la resina. Y respecto a como afecta a la resina el calor pues no tengo experiencia pero pienso que si utilizo resina de epoxi no tendré problema especialmente porque el casco va a estar siempre bien refrigerado al estar en el agua pero también porque creo que la resina epoxi aguanta bien el calor. Y en cualquier caso pienso dejar una buena ventilación por la parte superior de la caldera que pueda evacuar rápidamente el calor generado.

 

[LuisQ]

Ten en cuenta que la aplicación de una capa de tejido de fibra de trama mediana , aún muy bien aplicado deja una superfície irregular ( no digamos 2 ó 3 capas), que hay que alisar a base de lija, con los inconveientes que eso conlleva, (embotamiento continuo de los discos o bandas de lija, gran cantidad de polvo irrespirable y se deposita en los más recónditos rincones).
Yo aplicaría fibra (a tiras , solo en las juntas) como te he dicho sólo por el interior, que no necesita lijado posterior. El exterior solo con resina, enmasillado, alisado y pintado.

A pesar de lo que dices me temo que en esto no te voy a hacer caso. Soy consciente de que tendré problemas de lijado si le pongo 3 capas de fibra de vidrio por el exterior pero me temo que no voy a atreverme a no hacerlo, no sólo por razones de aislamiento sino porque quiero conseguir un casco extraordinariamente compacto y resistente debido a las 3 secciones independientes. Si quiero estar seguro de que después de varios montajes y desmontajes en el campo los bordes de las superficies de contacto entre secciones no se deterioran tengo que darle gran dureza y resistencia y sólo con resina no creo que sea suficiente. Por otro lado como sabes vivo en el campo y cuando tengo lijados importantes además de usar máscara protectora y aspirador conectado a las lijadoras lo hago en el exterior.

Para el fondo del casco, en la zona de caldera y quemador existe en el mercado un tejido de fibra de vidrio de trama gruesa y tupida de aprox 2mm de espesor, que por la cara exterior lleva adherida una capa de aluminio. La parte no cubierta se embebe en resina y se aplica en la zona resultando un suficiente aislante, así como da una gran rigidez a la zona y el aspecto metálico muy aparente.

Me parece buena idea, trataré de encontrar el tejido que dices.

Tener la precaución de separar lo suficient la caldera de manera que no esté en contacto directo con el casco.

Por supuesto, voy a tratar de poner una cuna de Celotex como si fuera la peana de una barco para fijar la caldera y luego amarrarla al casco ya veré como. ¿Que tipo de aislante te parece que ponga para recubrir la caldera y que además estrá entre esta y la cuna de Celotex?

 

[LuisQ]

Acabo de hacer un replanteo provisional para comprobar las ubicaciones de los equipos de vapor en la sección central como se ve en la foto 310. En ella el bimotor está exactamente donde quisiera ponerlo, tanto en el plano horizontal como en altura. La caldera la he colocado lo más cercana posible a la cuaderna de conexión con la sección de proa, dejando sólo sitio para, una vez amarrada, poder sacar y volver a meter el quemador. Se puede apreciar que queda disponible bastante espacio a la izquierda de los motores para la colocación de todo los equipos de RC y de captura y transmisión de datos. No creo que tuviera problemas de espacio aquí y si así fuera pondría servos más pequeños de los standard. En la foto 311 se ve la distancia que queda. El tubo de entrada de gas está sin preparar y el que tiene ahora es el del Seekadett. Obviamente lo sacaré a través de una de las ventanas de conexión y el depósito de gas irá en la sección de proa donde tengo mucho espacio como se aprecia en la foto 310 donde se ve también la sección de proa.

En la foto 313 se ve la salida de vapor de la caldera con la disposición del Seekadett. No creo que vaya a tener problema para sacando un tubo hacia la derecha de la caldera colocar la válvula manual y el engrasador y volviendo hacia el centro conectar con la entrada a los motores. Pero puede que se me esté escapando algo ya que estoy muy justo de sitio en esta zona así que si hay comentarios pues bienvenidos.

La foto 315 muestar la caldera por el lado quemador con los dos tapones superiores de latón. El de la izquierda es el que uso para meter agua a la caldera, pero el de la derecha no sé para qué es. Si alguien se lo imagina o supone... Y la última cuestión de momento es la de la bomba de agua que quiero poner y de la que no tengo experiencia alguna. Supongo, al ver la disposición de la foto, que lo lógico será poner el depósito de agua y la bomba en la sección de proa y pasar un tubo a través de una ventana hasta el tapón de entrada. Si alguien me puede ayudar con alguna explicación. Necesito tenerlo claro ahora para saber donde voy a tener cada cosa y obrar en consecuencia.

La foto 316 es otra vista del conjunto e la que se aprecia mejor el espacio que queda a ambos lados de la caldera. Y hablando de la caldera es muy probable que haga una parecida a la que que tengo pues aunque el cambio de caldera de un barco a otro es sencilla, el tarado de la válvula de seguridad es difeernte. Actualmente está tarada a 4 Kg/cm2 pues el motor Crystal de Anton que mueve es de 3,5 Kg/cm2 de operación normal. Pero los TVRA que va a llevar el PILAR son de 3 Kgs/cm2 máximo. Con lo que sé en este momento no podré usar la caldera con el bimotor americano más que en pruebas, pero no me atreveré a ponerla en el agua con la válvula tarada a 4 kg/cm2. Por ello, salvo que conozca un método fácil y seguro de cambiar el tarado de la válvula, tendría que hacerme o comprar otra caldera (preferiblemnete hacerme).

 

[LuisQ]

Tener la precaución de separar lo suficient la caldera de manera que no esté en contacto directo con el casco.

¿Que te parece hacer una cuna de Celotex para que sirva de apoyo de la caldera? tengo características mecánicas de Celotex pero no de resistencia a la temperaura,¿crees que serviría como apoyo de la caledra o que no aguantaría el calor de la misma y que sería mejor hacer una cuna metálica (más complicado para mí en cualquier caso)?

 

[Xavier]

LuísQ,
Repasando los posts y interesado en la evolucion del Pilataud, he visto tu mensaje sin responder, por no haberme percatado en su momento.

Yo tampoco tengo las características del Celotex en cuanto a la resistencia a la máximaa temperatra de trabajo., pero supongo que aguantará perfectamente los 140 ó 150 º que como máximo alcanzará la envolvente de la caldera.
Yo he montado discos de contraplacado como separadores entre la caldera y el forro exterior y lo aguanta perfectamente.
Por otro lado, supongo que el Celotex no apoyará directamente sobre el metal de la caldera, sino en el forro exterior, que como he comentado en algún otro post, puede ser a base de duelas o tiras de madera ajustadas y sujetas mediante cinchas o abrazaderas de metal, o bien con una chapa fina de laton o hierro ( de 0.2mmde una lata de aceite de coche, por ej.)

Te paso algunos de los comentarios anteriores publicados en este foro, que no está mal recordar:

"
Preferiblemente hay que aislar la caldera y en general todo elemento de la instalación, sometido a presion de vapor, y sobre todo, los que ofrezacn amplias superficies al aire. El frente y el fondo representan en una caldera como la mencionada (75X120mm) más de un 30% de la superfície total, o sea , que sí .
En la caldera cilindrica de las fotos, he empleado tapas de botes de conserva que se ajustaban a mis medidas dejando los orificios necesarios para purgas, niveles, racores, etc . Entre éstas y la caldera hay colocado propiamente dicho ( fieltro de 6 mm de espesor).
Lo del calor de la mano es puramente orientativo; Tanto más espesor del forro, más aislamienro, y por lo tanto, menor temperatura. El tema primordial es conseguir el minimo gasto inútil de calor a la atmósfera.
Tambien hay que evitar que el aislamiento se moje debido a fugas, escapes de la seguridad, etc. , pues en este caso se convierte en material conductor.
"
El material que yo empleo , y recomendado por Martin Evans, gurú del modelismo ferroviario en U.K., es el fieltro , tratado con una solución de alumbre para evitar su deterioro por humedad o temperatura. Se encuentra en forma de rollos de espesores variados, y para calderas de 70/100 mm de diámetro, 10 mm de espesor , sin comprimir demasiado, i protegido con forro de chapa metálica, tiras de madera, etc., segun gustos y necesidades. También es bueno el corcho aglutinado en planchas, en espesor de 4/6 mm.
Hay quien emplea el amianto, fibra de vidrio o perlitas, pero al contrario de lo que se cree, éstos son materiales ignífugos e incombustibles, pero como aislante, no es de los mejores. Sin embargo para tuberías se suele usar en forma de cordón el PTFE (Teflón ) o el amianto (hoy se considera carcinogénico) en cordones de 3-6 mm El Teflon se puede encontrar en suministros industriales , y se dispone arrollado a lo largo del tubo, en toda su longitud.
Una caldera bien aislada debiera poder tocarse con la mano, sin dolor, por lo menos 5 segundos sin retirar la mano. ""

Salut,
Ah,,,,Pon alguna fotillo del estado actual del PILATAUD estamos (yo al menos ) espectantes....!!
Salut,
Xavier

 

[LuisQ]

Ah,,,,Pon alguna fotillo del estado actual del PILATAUD estamos (yo al menos ) espectantes....!!

Llevo unos días que no avanzo casi pues he cogido un trancazo y estoy con mucha pereza. Además es que estoy con la sección de popa que tiene una forma de casco bastante complicada y estoy haciendo el forro de fondo y laterales con tracas de 3x5 mm de cedro que estoy haciendome yo mismo y que llevan tarbajo de sierra y lijadora. Con la nariz taponada el polvo del serrín me resulta muy desagradable así que casi no avanzo. A ver si le doy un arreón y termino el forrado de esta sección la semana próxima. De todas forma y como dato curioso es que la forma del casco en esta sección es muy compleja y a pesar de mi experiencia, he hecho muchos cascos forrados con tracas, he tenido muchas dudas sobe como hacerlo. En la situación actual creo que ya está encaminado.

 

[LuisQ]

Aunque como he dicho en el post anterior he avanzado poco, voy a comentar este pequeño avance con las 5 fotos que muestro.
La 317 nos muestra la sección de popa puesta de revés junto a las otras dos secciones. Si nos fijamos en los desarrollos de las cuadernas para planificar el forrado se aprecia a priori una deificultad significativa para poder hacer un forrado clásico debido a que algunas cuadernas son casi rectangulares mientras que la de popa es casi una elipse. También se puede apreciar los desarrollos tan diferentes de las primeras a la última, más del doble. En consecuencia y puesto que finalmente voy a aplicar fibra de vidrio y epoxi considero que las chapuzas provisionales que haga quedarán bien tapadas. Sobre esta base el último tramo entre la primera cuaderna a partir de la popa y esta, pondré un taco de madera de cedro al final que lijaré para dar la forma apropiada. El forro lo haré por zonas tratando de evitar tensiones en las tracas pero haciendo un tracado fuerte y resistente. Empiezo como se ve en la foto por la falsa quilla y con tracas de cedro de 3x5 mm. Después de las dos primeras de este espesor pingo otras dos de 3x10 para evitarme claveteado pues la forma de las cuadernas en estas areas me lo permite.
A continuación y al objeto de delimitar zonas de entracado coloco en cada lado la primera traca de 3x5 del comienzo de la zona curva dejando que la traca se coloque en su posición natural sin tensiones. Se ve en la foto 318. Entoces veo 4 zonas de entracado diferenciadas. La primera es con la que voy a empezar y es la zona que está entre la segunda y quinta cuadernas ya que no hay saltos de curvatura importantes, las tracas se van a apoyar en zonas casi planas de las cuadernas y además los desarrollos a cubrir de estas no son demasiado diferentes. La traca ya colocada del comienzo de la zona curva nos hará de limitador de zona. La segunda zona será la que está entre la primera y segunda cuaderna y limitada por la traca de la curva. La tercera zona será la de la propia curva, 6 ó 7 tracas a cada lado, y la cuarta el resto hasta la cubierta que espero poder hacer de contrachapado.
A continuación y para evitar posibles reviros en la zona superior de las cuadernas, pego y clavo un listón de cedro de 5x5 mm en la esquina que será el final del forro del casco y comienzo de la cubierta.
La foto 320 muestra el comienzo del entracado de la zona primera en la que preveo usar 12 tracas, el espacio disponible en la zona más ancha son 60 mm, y que voy repasando a ojo en la lijadora de plato para darles forma de cuña ya que el espacio en la cuaderna 2ª es de 40 mm. Una vez acabada esta zona paso a la segunda, que sólo va entre la 1ª y 2ª cuadernas y que al tener ésta 40 mm de ancho me va a permitir usar 8 tracas.
Las fotos 320 y 321 nos dejan ver estas dos zonas terminadas y listas para su lijado y afinado. Las medidas comentadas son aproximadas, así he necesitado preparar una traca de 6 mm en cuña para terminar las zona segunda y alguna grieta que me quedó en la zona primera (como he dicho he lijado a ojo para conseguir el acuñado) la he rellenado con epoxi standard.
Y ahora estoy cortando las tiras necesarias para hacer la zona curva y qye repasare por la sierra con el disco inclinado, como expliqué en la sección central, para hacer una sección trapezoidal.

 

[LuisQ]

Cortamos ahora las tracas en forma de trapecio para la parte curva y comenzamos a entracar alternado ambos lados.La foto 334 muestra las 2 priemras tracas de la curva colocadas. Terminamos la parte curva y se ve en la 335. La 339 y la 340 son vistas desede otros ángulos En este punto veo claramente que puedo terminar los laterales con contrachapado pues basta con colocar encima del lateral la chapa, marcar su perfil con lapicero y cortar la curva en la sierra de marquetería. Un poco de lija final y listo. Uso cola blanca y clavitos en las cuadernas. La foto 342 muestra la colocación y sujección del contrachapado de un lateral recién pegado. La 346 enseña el casco terminado y, muy importante, pues luego sería mucho más difícil de hacer el taladro de 5 mm que he dado a la falsa quilla para poder meter posteriormente un tubo de 4/5 mm que servirá de guía al eje del timón.

A pesar de las precauciones que he tomado, pues he hecho el taladro cogiendo en bocadillos con 2 escuadras macizas, se me ha desplazado el agujero 0,7 mm lo que hace un efecto de desplazamiento de 1,4 mm. más cerca de un lateral que del otro. No me preocupa demasiado pues al poner la cubierta estos 0,7 mm van a afectar muy poco.

 

[LuisQ]

Finalmente me decido a mecanizar las cajeras para la junta de silicona ya que en breve tendré que pegar las semicuadernas de Celotex a las secciones de proa y popa. Elijo la cajera avellanada en lugar de la plana ya que he conseguido que el avellanado me quede centrado sobre el agujero de 6. Le he dado un diámetro al avellanado de 12,8 mm, barrenado con tope y usando la boca avellanadora que he comprado y que se ve en la foto a la derecha de la que yo tenía. No conocía esta broca de avellanar, que existe en todso los tamaños normales de broca de madera, y es la ideal para hacer avellanados sobre agujeros ya hechos aunque esté pensada para hacerlos a la vez. La foto 351 nos enseña las dos avellanadoras y las plaxas de Celotex con los avellanados ya hechos lista para pegarse.
Las 347 y 348 son otras vistas de la sección de popa con el agujero del tubo del timón hecho y listas para recibir unos tacos macizos de cedro que voy a preparar para formar la popa. Para dimensionar la curvatura de los tacos hago una plantilla de papel (foto 350) para marcar la madera. Procuro recortar y lijar los tacos al máximo antes de pegarlos para ahorrame al máximo el trabajo de lijado manual. He cortado el taco rectangular a medida en la ingletadora y las formas se las doy con la sierra de marquetería de Proxxon que, casualidad, aprovecho en toda su escotadura (nunca lo había hecho y aunque he tardado un poco lo ha hecho sin gran esfuerzo). Foto 352. La foto 353 muestra los 2 tacos cortados y lijados en la lijadora de plato listos para ser pegados.

 

[LuisQ]

He terminado de pegar los tacos de relleno al casco. La cara contra la falsa quilla que tienen ambas gran planitud las he pegado con cola blanca. Las caras contra la cuaderna con epoxi ya que no besaban al 100%. He lijado a continuación hasta conseguir la superficie del casco a mi gusto. Fotos 366, 367 y 368. La foto 369 muestra el ligero defecto de verticalidad que comenté en el post anterior El tubo de latón hace de chivato. Sin embargo no creo que se note al final pues el tubo no sobresale por arriba como en la foto. De todos modos quizá antes de pegar el tubo puede que repase lateralmente el agujero para darle un poco de holgura transversal y como el agujero irá lleno de epoxi alogo puedo corregir la desviación (parece mentira lo que canta una desviación de 0,7 mm).
Finalmente le pego la semicuaderna de Celotex a las secciones de proa y popa y uso epoxi de lento curado (12 horas ). Amarro el conjunto con sus tornillos para darle presión a la unión (foto 370). Mañana lijaré las uniones entre las secciones para dejar un casco liso y procederé a preparar y fijar la quilla que obviamente también irá en 3 partes.

 

[Xavier]

Animo, que la cosa marcha ¡¡
Por la foto, da la impresión que lo que está fuera de escuadra es la quilla o codaste, no el tubo . No obstante, cuando uno conoce su fallo, a veces se obsesiona y es lo primero que ve, aunque como es en este caso, sea pequeña la imperfección o imperceptible para los demás si no se menciona. Luego, con el tiempo, uno se acostumbra y deja de tener importancia.
Te queda una buena faena a lidiar con la maquinaria y tuberia, además del acabado exterior del casco, ya nos iras teniendo informados.

Avante toda !!

Salut

Xavier

 

[LuisQ]

Animo, que la cosa marcha ¡¡
Por la foto, da la impresión que lo que está fuera de escuadra es la quilla o codaste, no el tubo . No obstante, cuando uno conoce su fallo, a veces se obsesiona y es lo primero que ve, aunque como es en este caso, sea pequeña la imperfección o imperceptible para los demás si no se menciona. Luego, con el tiempo, uno se acostumbra y deja de tener importancia.
Te queda una buena faena a lidiar con la maquinaria y tuberia, además del acabado exterior del casco, ya nos iras teniendo informados.

Pues volviendo a mirarlo puede ser que el problema sea el codaste, que se me haya revirado después de hacerlo. En cualquier caso, aunque me joroba tener errores, no creo que afecte nada al modelo una vez acabado.

Por cierto, y hablando de máquina, comenté que no voy a usar la caldera del Seekadett y que quiero diseñar una a medida de mi modelo, más corta y de más diámetro. Pero no tengo unos planos de referencia para ver como es una caldera por dentro. ¿Tienes tú algún plano de caldera que pudiera ayudarme? Si tienes varias opciones me gustaría una que fuera de construcción sencilla para un novato en soldadura.

Por otro lado tengo otra necesidad para terminar el diseño del casco. Tengo un agujero en la sección de proa para permitir la maniobra del "brick" que se ve en la fot y que servirá para anclar el remolcador en el fondo del río (el freno de mano vaya).

Tengo que diseñar una caja de aislamiento estanco para que el agua pueda entrar por el agujero del fondo y quedarse en la caja. Pero para diseñarla tengo que teenr en cuenta que la pieza de madera deslizante tiene que llevar en un lateral una cremallera( quizá en latón?) que encaje con un piñon o juego de piñones que hagan el movimiento de subir y bajar el "brick" bien con un manubrio o con un motor, ya veré. Y lo que no sé es donde puedo conseguir la cremallera. ¿sabriás tú quien vende esta y también los juegos de piñones? Y es que necesito las dimensiones de la cremallera para diseñar y hacer el cajón tubular que me haga el cierre con el fondo.

 

[LuisQ]

Hoy he dado otro paso cualitativo. En encontrado en Zamudio, cerca de Bilbao, una empresa dedicada a plásticos y resinas que suministran a reparadores y empresas del sector naval fibra de vidrio y resinas de poliester entre otras cosas. Se llama Camargo Composites. Les he llevado la sección de popa del PILAT para que me den su opinión sobre que aplicar para impermeabilizarlo. Allí tenían varios cascos de fibra que servían de muestra.

En fibra tienen para venta por metros a granel velo de 30 gr, mate de 300 gr y tejido de 290 gr. Otros gramajes los venden por rollos completos de 100 mts. A la vista de las texturas de los 3 materiales y de las recomendaciones que me han hecho a la vista del casco (había diferentes opiniones sobre que era lo mejor pues 3 opiniones de tres personas me recomendaban diferente material) me he decidido por el mate de 30 gr del que he comprado 5 mts cuadrados a 0.9 € el metro. Lo he hecho así pues me ha parecido el más moldeable y la popa es muy curvada. Entiendo que para coger espesor, que tampoco tiene que ser mucho, necesitaré dar 3 ó 4 capas. Con los 5 metros puedo dar 5 capas al menos pues el casco tiene una superficie aproximada de 1 m2.

También he comprado 2 botes de kilo de resina de poliester con su catalizador y un bote de masilla de carrocero de poliester con su endurecedor de 2,5 Kgs (era lo más pequeño que tenían). Junto con un litro de aguarras industrial y una brocha he pagado por todo 41 €.

Salvo novedad de última hora aplicaré una mano de pintura de imprimación de 2 componentes, luego 3-4 capas de velo con resina en cada capa, lijaré y enmasillaré con masilla de carrocero y volveré a lijar a fino, y finalmente pintaré en acabado a pistola con pintura de poliester. Pero esto espero hacerlo no antes de un par de semanas pues antes tengo que acabar el casco, quilla y cintones, y hacer pruebas con la fibra y el poliester en muestras aparte.

Además tengo ganas de meterme con las letras del modelo con el sistema de fotograbado así que probablemente lo lleve en paralelo.

 

[LuisQ]

luis yo aplicaria la resina de poliester directo a la madera

Es decir, ¿no le darías la imprimación antes? No sé quien me dijo que si no imprimas puede entrar humedad entre la madera y la fibra embebida en poliester y separarse la madera de la fibra. Me parece que esto puede pasar a un barco que esté todo el día en el agua pero no a un modelo RC. De todos modos modos por eso había pensado dar la imprimación. Pero si piensas que es peor o que no sirve para nada no se la doy. Aclarame este punto por favor.

 

[Xavier]

Por cierto, y hablando de máquina, comenté que no voy a usar la caldera del Seekadett y que quiero diseñar una a medida de mi modelo, más corta y de más diámetro. Pero no tengo unos planos de referencia para ver como es una caldera por dentro. ¿Tienes tú algún plano de caldera que pudiera ayudarme? Si tienes varias opciones me gustaría una que fuera de construcción sencilla para un novato en soldadura.

Por otro lado tengo otra necesidad para terminar el diseño del casco. Tengo un agujero en la sección de proa para permitir la maniobra del "brick" que se ve en la fot y que servirá para anclar el remolcador en el fondo del río (el freno de mano vaya).

Tengo que diseñar una caja de aislamiento estanco para que el agua pueda entrar por el agujero del fondo y quedarse en la caja. Pero para diseñarla tengo que teenr en cuenta que la pieza de madera deslizante tiene que llevar en un lateral una cremallera( quizá en latón?) que encaje con un piñon o juego de piñones que hagan el movimiento de subir y bajar el "brick" bien con un manubrio o con un motor, ya veré. Y lo que no sé es donde puedo conseguir la cremallera. ¿sabriás tú quien vende esta y también los juegos de piñones? Y es que necesito las dimensiones de la cremallera para diseñar y hacer el cajón tubular que me haga el cierre con el fondo.

Las calderas que he construido (9 ó 10) ha sido sin planos ni siquiera bocetos, No obstante buscaré en alguna revista antigua ( MRB, Model boats) que recuedo haber visto algun plano de calderas.
También algún forero puede tener algun plano que te sirva.
Yo te puedo preparar un esquema constructivo de una caldera de llama semidirecta, pero tendras que derterminar cuáles son esas medidas de "más corta y mas diametro" para orientar algo, pues uno de los condicionantes en la construcción de calderas es encontrar tubo de cobre sin soldadura de diámetros superioresa a 70 mm.
Joaquin me comentaba haber encontrtado tapones de tubo de gran diametro con una solapa muy ancha que podria estudiarse su montaje, uniendo dos tapones por la parte central con un cinton, lo que ahorraría mucho trabajo de conformar los fondos así como de soldadura, garantizando resistencia y estanqueidad.
Tambien se puede obtener tubo en medidas inglesasen AJ Reeves (UK)
De todas formas si te repasas algunos mensajes al respecto, verás que la construcción en sí no ofrece mayor dificultad, salvo que exige el empleo de soldadura oxiacetilenica(también oxibutano o propano) para la soldadura de plata con alto contenidode AG , mejor con apoyo de soplete de butano, mesa de soldadura con refractario, recipiente para baño decapante al acido , bomba y manómetro para prueba hidráulica, etc.
Desde aqui puedo ir orientándote a medida de tus necesidades.

Respecto a la cremallera y piñon para el brick, elk amigo Victor pasó un dirección en Francia:
17 rue du printemps BP21005
F-67451 MUNDOLSHEIM CEDEX

Telefonos desde spain marcar 0033-3882-055-57
Fax " " " 0033-3882-057-88

Por otro lado, tambien se pueden obtener cremalleras de plástico a partir de CD rom viejos ( Es increible la fuente de suministro de los CD Rom: Varillas calibradas de 3 mm ,casquillos de bronce, silent-blocs, tornillos, mini imanes de neodimio, 3 motores electricos ( 2 de CC monofásicos con reductoras y un brushless trifásico) , que debidamente tuneado puede con un avion de 1 metro y 250 gr de peso , nanointerruptores, conectores, chapa de acero de 0.25mm etc etc.... El que tenga un CD Rom viejo a mano que lo destripe y verá que maravilla....En la tiendas de informática y empresas que renuevan sistemas los triran a docenas...

Salut
Xavier

 

[LuisQ]

Yo te puedo preparar un esquema constructivo de una caldera de llama semidirecta, pero tendras que derterminar cuáles son esas medidas de "más corta y mas diametro" para orientar algo, pues uno de los condicionantes en la construcción de calderas es encontrar tubo de cobre sin soldadura de diámetros superioresa a 70 mm.

Yo he probado el espacio con la caldera del Seekadett, que entra pero queda un poco justa el longitud, por eso me gustaría un poco más corta y en consecuencia algo mayor de diámetro. Tiene un diámetro de 120 mm y una longitud total con quemador incluido de 210 mm. Me gustaría quitarle a la longitud al menos un 10% y para compensar aumentar la sección en otro tanto que equivale a pasar a un diámetro de 3,4% más que viene a ser 125 mm de diámetro aprox. Ya sé que es difícil de encontrar, de hecho las calderas de Steam le Hobby y de Antón no pasan de 100 mm de diámetro ninguna y en cuantoa tapas disponibles, yo de momento sólo he encontardo de 100 mm. Cuando vea con claridad lo que tiene que llevar la caldera intentaré ponerme a buscar los materiales para ver si es factible encontrarlos.

Por otro lado, tambien se pueden obtener cremalleras de plástico a partir de CD rom viejos ( Es increible la fuente de suministro de los CD Rom: Varillas calibradas de 3 mm ,casquillos de bronce, silent-blocs, tornillos, mini imanes de neodimio, 3 motores electricos ( 2 de CC monofásicos con reductoras y un brushless trifásico) , que debidamente tuneado puede con un avion de 1 metro y 250 gr de peso , nanointerruptores, conectores, chapa de acero de 0.25mm etc etc.... El que tenga un CD Rom viejo a mano que lo destripe y verá que maravilla....En la tiendas de informática y empresas que renuevan sistemas los triran a docenas...

Espero que en la oficina tengamos CD roms averiados. Voy a tratar de seguir este camino.

 

[Xavier]

Con una caldera de 80-90 cm de diámetro y 150-18o mm de longitud tendrás más que suficiente para los dos TVR, trabajando a menos de 3 bar y a velocidades moderadas.
La autonomía será de 12 ó 15 min. sin necesidad de rellenar la caldera.
El tubo central de fuego puede tener 35 mm con 14-16 tubos cruzados vaporizadores de 4/6 mm. y con esto es más que suficiente, Si encuentras tubo de 100 y tapas, no lo pienses, para los TVR irá perfecto.
Como ejemplo , dispongo del plano de la caldera para una máquina clásica de triple expansión ,de Bolton y Bertinat, la cual tiene los cilindros de aprox: 44,5 +32 + 22 mm de diám. X 32 mm de carrera, una grande y preciosa máquina, Verla:

www.stationroadsteam.co.uk/archive/2058.htm

La caldera recomendada tiene 122 mm de diámetro X 240 mm de largo.

Salut,

Xavier

 

[LuisQ]

Antes de hacer el lijado conjunto de las 3 secciones me ha parecido que era mejor dejar terminado y comprobado un punto que puede producirme muchos problemas de montaje posteriores. Y es la fijación definitiva de los 8 tornillos en cada extremo de la sección central. Esta fijación voy a hacerla con epoxi de forma que por un lado esta sección sea completamente estanca en la zona de los empalmes y por otro lado que sea robusta de forma que cada vez que haga el montaje de las tres secciones se haga fácil y que si me paso en el apriete los tornillos que pongo ahora de forma definitva no se muevan.

El problema va a ser conseguir la alineación de los tornillos con los agujeros de las secciones contiguas para que el montaje y desmontaje en campo sea fácil. Y es que colocar 8 tornillos de M6 en 6 agujeros hechos con broca de 6 mm es muy fácil en metal, pero es muy difícil en madera, aunque el embocado de los tornillos se haga en Celotex.

El proceso que voy a seguir es el siguiente. Primero voy a usar un epoxi de curado lento de forma que no tenga que preocuparme por el tiempo que tarde en realizar el pegado y el montaje. Lo primero que hago es poner un trozo de cinta a las partes roscadas de los tornillos pues voy a aplicar epoxi a los agujeros y la mayor parte de él se arrastrará al meter el tornillo. Como digo aplico epoxi con una espátula fina dentro de cada agujero y repaso la misma contra las paredes de forma que me aseguro de que todo el interior está untado de epoxi. Luego meto los tronillos hasta la mitad en la cuaderna extrema donde van a quedar pegados y unto en toda la parte no roscada del tronillo el epoxi con abundacia. A continuación meto a fondo el tornillo lentamente y girándolo a la vez para asegurar que algo de epoxi entra en el agujero. Obviamente hay un gran sobrante de epoxi que queda rodeando la cabeza del tornillo como se ve en las fotos 380 y 381. Le quito a la parte roscada de los tornillos la cinta que le había puesto para que la rosca no se manchara de epoxi.
Pero los tornillos no están todavía ni paralelos entre sí ni alineados con los agujeros de Celotex de la sección contigua. Entonces acerco primero una sección y luego la otra y las introduzco en los tornillos encolados. Pongo unas tiras separadoras entre las secciones para evitar que posibles salidas de epoxi por los agujeros produzcana que las secciones queden encoladas y aprieto las tuercas con llave para darles cierta presión y que la cabeza del tornillo se introduzca unas décimas en el contrachapado donde se apoya. La foto 378 muestra una de las uniones. Dejo 12 horas secado y esta mañana pongo el modelo en posición vertical apoyado en la proa y depósito una buena cantidad de epoxi sobre la cabeza de cada tornillo de forma que quede práticamente embebida entera. Foto 381. Esta noce 12 horas después le doy la vuelta y lo apoyo sobre la popa y repito la misma operación.
Espero que el cuidado con que he hecho las alineaciones así como el usp de epoxi de lenta curación haga que las tensiones estén reducidas al mínimo y que cuando suelte las tuercas de cada lado (voy a dejar curar al menos 24 horas) pueda montar y desmontar las secciones sin rozamientos ni desajustes. En cualquier caso si no fuera así antes de continuar repasaría lo necesario los agujeros a lima hasta que encajen sin forzarlos. Una vez conseguido procederé a lijar y dejar a paño las 3 secciones.

 

[LuisQ]

Con una caldera de 80-90 cm de diámetro y 150-18o mm de longitud tendrás más que suficiente para los dos TVR, trabajando a menos de 3 bar y a velocidades moderadas.
La autonomía será de 12 ó 15 min. sin necesidad de rellenar la caldera.

La autonomía que indicas me parece insuficiente. Quizá porque estoy habituado al Seekadett que a toda máquina aguanta 40´. Y como tengo espacio pues prefiero ir a una más grande

La autonomía será de 12 ó 15 min. sin necesidad de rellenar la caldera.
El tubo central de fuego puede tener 35 mm con 14-16 tubos cruzados vaporizadores de 4/6 mm. y con esto es más que suficiente, Si encuentras tubo de 100 y tapas, no lo pienses, para los TVR irá perfecto.
Como ejemplo , dispongo del plano de la caldera para una máquina clásica de triple expansión ,de Bolton y Bertinat, la cual tiene los cilindros de aprox: 44,5 +32 + 22 mm de diám. X 32 mm de carrera, una grande y preciosa máquina, Verla:
www.stationroadsteam.co.uk/archive/2058.htm
La caldera recomendada tiene 122 mm de diámetro X 240 mm de largo.

La máquina es preciosa desde luego. Y la caldera que indicas me parece perfecta como punto de partida, es casi igual que la del Seekadett pero un pelo más corta. Te agradecería me pasase los planos para con esa base tratar de hacerme un diseño a mi medida. Si tienes los planos en formato digital perfecto si no incluso me podrías mandar una fotos. Con los planos en la mano podré hacer un croquis de lo que podría ser mi caldera y tratar dee ncontrar materiales. Tapas y tubos de 100 puedo conseguir seguro. Mayores ya veré.