Construcción en acero del remolcador Gatika

[tsanshon]

Hola a todos.
Este es mi primer mensaje en este foro asi que me presento: Me llamo Alberto soy de la zona de Bilbao y soy aficionado al mundo del RC desde hace varios años.
Hace algún tiempo que venía dandole vueltas a la idea de construir un remolcador, asi que buscando por la red di con esta web y con los planos del gatika y me quede vastante sorprendido al ver un barco sin hélice ni timón, así que investigué en el sistema de propulsión (VSP) y me quedé alucinado. El flechazo fue definitivo.

A la hora de abordar este proyecto, pretendo centrarme más en la función que en la forma, es decir que intentare que se comporte y tenga las mismas funciones (maniobrabilidad, capacidad de tiro, whinch y maquinilla del ancla funcionales...) que el barco real, Esto incluye casco y superestructura en acero soldado y la fabricación propia de la mayor cantidad de piezas.

Adjunto una foto del progreso del proyecto al dia de hoy.
En proximos mensajes retrocedere al comienzo y explicare paso a paso el proceso.

Un saludo.
Alberto.

 

[pedrin81]

Muy interesante, de verdad.
Yo estoy ahora haciendo el remolcador del puerto de bilbao, y seguire con interes tu construccion
UN SALUDO¡

 

[DamiánGuzmán]

Que bonito e interesante trabajo, también lo voy a seguir.

Saludos.

 

[Francis]

Interesante trabajo lo seguiremos.¿son laminas de acero u otro material el que estas utilizando?Un saludo y esperamos pronto la continuacion de tu proyecto.

 

[daf2100]

Este sistema de construcción lo encuentro muy interesante, lo seguiré con atención

 

[tsanshon]

Partiendo de los planos y fotos disponibles en internet. he modelado el casco en 3D. El primer error que cometí y que me costo 15 dias de trabajo hechados a la basura fue el empezar el diseño definiendo la eslora del barco unos 800mm lo que me dio una escala de 1:35 cuando terminé el diseño del casco, calculé el desplazamiento del casco y me dí cuenta de que era demasiado pesado (El desplazamiento era de unos 14Kg) y mi estimacion del peso final de unos 15Kg. Asi que vuelta a la casilla de partida.
Utilizzando una escala de 1:32 el esplazamiento aumenta hasta los 18Kg. y el peso estimado queda en unos 17Kg. Tres semansas mas tarde tengo los planos terminados a partir del modelo a escala 1:32. y la eslora queda en 910mm.

El original tiene las cuadernas espaciadas a 600mm. unas 50 en total. En mi modelo he optado por hacer la mitad (24) y quedan espaciadas 37,5mm.
He optado por utilizar chapa galvanizada de 1,5mm para los elementos estructurales (quilla cuadernas...) y de 0,6mm para el forro la cubierta y la superestructura.

 

[Joaquin Yarza]

Excelente proyecto y por lo visto hasta ahora excelente realización. Para los que no conozcan el barco os pongo el enlace a nuestra página de documentación del Gatika que tiene los planos.

http://www.modelismonaval.com/magazine/gatika/gatika.htm" onclick="window.open(this.href);return false;

 

[tsanshon]

En el mensaje anterior me he olvidado de dar las gracias a los que habeis mostrado interes por mi proyecto, asi que gracias a todos.

Para cortar las cuadernas la quilla y la base de la cubierta, he probado varios métodos: sierra de cinta vertical y accesorio para fijar la caladora en posición invertida en una mesa (las piezas grandes empiezan a vibrar y es "pelin" peligroso) y el que mejor me va, es pegar el perfil de la pieza a la chapa con cola de barra para papel, sujetar la chapa con mordazas y cortar sguiendo la linea con la caladora.

Para cortar los interiores primero hago agujeros en las esquinas con broca de Ø13 y luego corto con la caladora.
Las chapas vienen en una medida de 2mx1m. primero corto trozos del tamaño aproximado con la amoladora.

Adjunto unas fotos.

Un saludo.
Alberto

 

[edcovi]

eh amigo para, para, para, no tengas tanta prisa. Me encanta tu proyecto, explicalo bien,jeje. Creo ver en una foto que es chapa galvanizada dime como la sueldas que aparato utilizas. Comentas que tienes problemas de vibraciones, el problema es que la sierra no es para chapa tan delgada. Tienes que comprar la sierra adecuada, ademas no se si tu caladora tiene un dispositivo para mover unos grados la sierra, eso tambien ayuda mucho. Bueno me tienes entusiasmado con el proyecto, me parece fabuloso.
Saludos

 

[Francis]

Magnifico nos tienes expectantes.Avante toda.

 

[tsanshon]

Hola a todos.

La chapa la sueldo con soplete de oxiacetileno, al estilo de la vieja escuela, para mi el hecho de tener que usar el soplete es un aliciente más para realizar este proyecto.
Tras un par de pruebas (Tuve bastante suerte), di con un fundente que me permite soldar sin eliminar la capa de zinc de la chapa con resultados bastante buenos.
Me explico: El fundente (o flux) recomendado para soldar acero es el FH-10 (Según la designacion DIN), pero al soldar chapa galvanizada, la soldadura queda adherida a la capa de zinc y al forzar la chapa la soldadura se desprende bastante facilmente. Asi que me salté las normas y utilicé un fundente para metales no ferreos (Aluminio, cobre ...) que es el FH-11 y con este, al forzar la chapa esta se dobla pero la soldadura no se desprende quedando una unión firme.

El problema de las vibraciones era cortando con la caladora fijada en posición invertida a la mesa y con piezas largas como la quilla. Haciendolo al revés, pieza sujeta a la mesa (es decir usando la caladora de la forma usual) no hay problema. Uso una hoja con dentado espaciado a 1.2mm y sin movimiento pendular.

Adjunto unas fotos con el progreso hasta el dia de hoy.


Un saludo.
Alberto.

 

[daf2100]

Estoy asombrado por tu trabajo, muy interesante.

 

[Francis]

Muy bien explicado,esperamos el siguiente capitulo...

 

[tsanshon]

Hola a todos.

Tras soldar las cuadernas y la quilla, el siguiente paso es soldar los codillos.
Para fabricar los codillos he partido de tiras de chapa de 1.5 mm. de espesor cortadas a 5 mm. de ancho por 1200 mm. de largo, yo las mande cortar a un taller, pero creo que con una guía y la caladora se pueden cortar sin problemas. Para darle la forma a los codillos, coloco el perfil del codillo sobre una tabla y voy atornillando tirafondos para apalancar sobre ellos y darle la curvatura a los codillos, luego los presento sobre las cuadernas y les acabo de dar la forma definitiva a base de prueba y error. El siguiente paso es soldarlos empezando desde la popa para evitar deformaciones, antes de soldar intercalo unas plantillas entre las cuadernas para darles la separación adecuada y dejarlas a escuadra.

No estoy muy familiarizado con la terminología naval, por favor corregidme si no doy los nombres adecuados a las cosas.

Adjunto unas fotos del progreso al día de hoy.

Un saludo.
Alberto.

 

[Francis]

No te preocupes por la terminologia naval..( je, je), con las fotos te entendemos perfectamente.
Sigue manteniendonos informados, nos tienes muy interesados.
Un saludo.

 

[edcovi]

Pues si te tengo que corregir yo en terminos navales estamos apañaos,jeje. En cuanto al trabajo lo tengo claro el termino es "espectacular" :wink:

 

[daf2100]

Es el primer trabajo que veo de este tipo, y tengo que decir que estoy asombrado.

 

[Javier García]

Esta genial, Alberto, es magnifico, muy buen trabajo.

Saludos
Javier

 

[Gab]

Solo dos comentarios y por esperiencia, que casi estan demas, pues alguien que empieza un trabajo de este tipo, ya sabe de que va.
1º posibles arqueos o reviraciones por la temperatura de la soldadura
2º los olvidos o rectificaciones que aparecen sobre la marcha son realmente complicados, asi que siempre aunque mas lento siempre mirando hacia adelante.

ES UN PREYECTO VERDERAMENTE IMPRESIONANTE, por la dificultad y tecnica que requiere.

no podre comentar casi nada, pero ten por seguro que sere un asiduo a tu hilo, ANIMO, me encanta esta eleccion del material.
Saludos

 

[tsanshon]

Hola.
Primeramente dar las gracias a todos por vuestros comentarios y elogios, le suben la moral a uno y hacen que aborde el trabajo con mas ilusión.

Respondiendo a tus comentarios Gab. Decirte que he tenido algún problemilla de arqueos y de rectificar alguna unión, pero poco a poco le voy cogiedo el tranqullo al soplete, una gran ventaja que tiene este método de soldadura es que si tienes que corregir una unión, no tienes más que calentar la soldadura hasta que se funda el metal de aportación (unos 650ºC) corregir la posición de las piezas y dejar enfriar, lo que simplifica la vida un montón.

Ya se que parece algo complicado pero tengo que decir que cuando empecé con esto solo había utilizado el soplete tres veces, dos para tapar un poro en un tubo de escape y otra para soldarle el mango a una espumadera, por otro participé en un curso de soldadura TIG hace tres años y poca experiencia más tengo con la soldadura, asi que voy aprendiendo sobre la marcha y tengo que decir que me divierto mucho soldando con el soplete. El truco esta en preparar muy bien las uniones, ajustarlas lo más posible para qie no queden forzadas y aplicar el fundente solamente donde quiero que quede el cordón de soldadura.

En cuanto al corte de la chapa, la de 1.5mm de espesor la corto con la caladora y tiene su punto de complicación, pero a partir de ahora la mayoria de las piezas van en chapa de 0.6mm y se corta con tijeras de aviación como si fuera cartulina y tambien tengo que decir que nunca antes habia trabajado con chapa.

La veradera complicación de este proyecto es el hecho de que no se pueden utilizar los planos disponibles en esta web tal cual, solo sirven para crear un modelo con la forma del casco (a partir de las lineas de agua (creo que se llaman asi)) y a partir de ahí se tienen que diseñar todas las piezas del barco una a una, calcular los desarroyos de chapa.. calcular al peso estimado del barco para que no exceda el desplazamiento... y aqui si que es necesario tener conocimientos y experiencia en diseño mecánico. Creo que es ilustrativo el hecho de que le he dedicado dos meses al diseño y al dia de hoy llevo mes y medio mas o menos de construcción.

Pongo las fotos de la colocación del espejo y la cuaderna Nº24 (la de mas a proa) y ya tengo los codillos D listos para soldar. Despues de esto toca cortar las piezas del forro.

Un saludo.
Alberto.