Construcción del remolcador PILAT *TERMINADO*

[LuisQ]

La cubierta de las paletas está compuesta por 3 piezas principales, el lateral interno que apoyará sobre el borde de la cubierta del barco y que voy a hacer con Celotex de 5 mm, el lateral externo que llevará unas aberturas desde las que se ven las paletas y que haré con contrachapado de 3 mm y la tapa que apoyará sobre los dos laterales y que haré de contrachapado de 1,5 mm. Con plantilla de papel con la imagen externa de la cubierta corto y lijo los 2 laterales interiores de celotex y hago uno más extra para ayudarme a curvar la tapa. Foto 103 mientras lijo el conjunto y 104 con los 2 laterales interiores terminados y pressentados más o menos en su sitio.
Preparo un útil para facilitar el curvado de las tapas de 1,5 mm según se ve en la 106. En la 107 el mismo peero con una tapa presentada antes de curvar. Pongo en agua caliente durante 2 horas el contrachapado, lo presento sobre el útil, le dongo 3 ó 4 clavitos por cada lado para sujetarlo y le aplico calor con una pistola de calor. Las fotos 108 y 109 muestran el resultado aún sin quitar los clavitos. Dejo enfriar varias horas y utilizo las mismas piezas para la segunda tapa. Notar sólo que añun no he preparado el lateral exterior de 3 mm y que de momento estoy usando para fijar el curvado los interiores.

 

[Joaquin Yarza]

¿Luis el celotex lo pegas a la madera con epoxi?

 

[LuisQ]

La pieza que más miedo tenía puesto que requiere mucha precisión y mo he hecho nunca es la rueda donde van a ir insertadas las 12 paletas. Si tuviera una fresadora con divisor no sería problema, pero no la tengo, así que me invento un método que compruebo que funciona bien (una vez hecho el trabajo) usando sólo la sierra de mesa y haciéndome un pequeño útil de madera.
Estas ruedas requieren madera dura y nuevamente uso arce de 20 mm procedente de sobrantes de tarima. Las ruedas van a ser de 50 mm de diámetro y 10 mm de grueso. En la foto 110 vemos el trozo de tarima con los circulos de las ruedas marcados. En la 115 ya están a espesor y lijadas a la medida. Se ve en el papel el dibujo geomñetrico que preparo para conseguir 12 ángulos de 30º y marcar en los discos las lineas de corte. A cada línea le tengo que mecanizar hasta el círculo marcado en lápiz una ranura de 5 mm de ancho pues es el espesor que le voy a dar a las paletas.
La hoja de la sierra Proxxon que voy a usar tiene un grosor de corte de 1,6 mm aprox, así que propongo hacer un útil donde encajo con precisión el disco marcado y busco la manera de dar 3 pasadas consecutivas de corte moviendo cada vez la guía lateral en la medida del espesor de la sierra. Es muy sencillo con la guía americana de Micromark que permite hacer este juego con mucha facilidad moviendo la corredera de la posición central a los dos extremos. Por otro lado hago la guía de madera que me va a servir de sujección del disco del mismo grosor que el radio del mismo de forma que puedo colocar este a ojo en la posición de mecanización. La 117 y la 118 muestran el útil-guía por abajo y arriba.
La 119 está el útil en posición de trabajo con el disco colocado en su interior opara dar las 3 pasadas que dejan hecha la ranura.
La 122 muestra la pieza acabada y como se puede apreciar me ha quedado razonablemente bien y creo que me servirá. Algunas ranuras han quedado perfectas de medida de ancho y otras me ha quedado un par de milímetros estrechas, pero nada que no se ajuste facilmente con una lima. Además encolaré con epoxi las palas a las ranuras. así cualquier pequeño exceso quedará compensado.

 

[LuisQ]

Seguimos ahora hasta terminar las ruedas con sus paletas. Primero montamos el eje de giro con tubo de latón de 5 mm de diámetro interior y pared de 0,5 mm, donde luego pondremos un eje de Aº inoxidable de 5 mm, junto con los discos según foto 124. Los brazos de las palas los cortamos de Celotex de 5x10 mm y las palas de contrachapo de 3 mm y las ranuramos en paquetes de 12 piezas, las que lleva cada rueda, según vemos en 125. En la 126 y 127 ya tenemos el conjunto de pala y brazos terminado y hacemos una presentación ajustando cada pala con sus brazos y ranuras al conjunto de discos. En la 128 están todas las piezas ajustadas en su sitio y numeradas para aprovechar el ajuste. Y en la 131 hemos terminado de pegarlas con epoxi y están recién acabadas a falta de retoques de lima y lija y su pintado.

 

[ramon]

No me gusta poner posts meramente de aplauso, pero con esto no puedo aguantarme, lo cierto es que estás haciendo un hilo que vale su peso en oro y eso que yo no hago ni vapor ni navegable. Verdaderamente extraordinario, en cada foto que pones saco veinte ideas, una joya.

 

[LuisQ]

No me gusta poner posts meramente de aplauso, pero con esto no puedo aguantarme, lo cierto es que estás haciendo un hilo que vale su peso en oro y eso que yo no hago ni vapor ni navegable. Verdaderamente extraordinario, en cada foto que pones saco veinte ideas, una joya.

Gracias Ramón, me alegra saber que lo que son nuevas ideas para mí también lo sean para otros.

 

[Joaquin Yarza]

¿Puedes poner una mano con las ruedas de paletas para apreciar el tamaño?

Joaquin

 

[LuisQ]

¿Puedes poner una mano con las ruedas de paletas para apreciar el tamaño?

Están a escala 1:33 y resultan bastante grandes, creo que van a mover el remolcador con fuerza. Pongo las fotos de las ruedas en mi mano (139 y 140).
Y sigo ahora con la preparación de las cubiertas de las ruedas de palas. Anteriormente he mostrado las cubiertas curvadas y terminadas así como las tapas interiores. Ahora comienzo la formación del conjunto. Usando el útil que preparé para el curvado como plantilla pego la cubierta con la tapa interior de Celotex de 5 mm. Lo hago con epoxi y ayudo el secado con clavos de 0,6 mm de grueso. Las 132 y 133 muestran este subconjunto mientras se cura. Ahora preparo las tapas exteriores (no explico nada pues no tienen ningún misterio salvo un buen pulso para recortarlas internamente en la caladora) con contrachapado de 3 mm. En la 134 y 138 vemos las mismas, ambos laterales, que acabo de encolar de nuevo con epoxi al subconjunto anterior mientras cura el epoxi. La sujeción con pinzas resulta más fácil de lo que preveía y quedan los bordes muy bien alineados. Aquí, a pesar de usar epoxi rápido, las dejo curar 12 horas al menos.Tengo algunos puntos con cierta tensión y no quiero correr riesgos de que no queden perfectas las uniones por un secado insuficiente.

 

[LuisQ]

Seguimos con las cubiertas de las palas. Ahora preparamos con madera de arce de 4 mm de grueso y 6 a 8 mm de ancho los dos cercos laterales de las tapas que serán los que sirvan para amarrarlas al piso del remolcador. Los pego a las cubiertas con epoxi a pesar de ser ambos lados de madera para conseguir rellenar los pequeños huecos que puedan quedar. En la 141 se ve el pegado de uno de los laterales a las dos cubiertas. Prepartamos con contrachapado de 3 mm las vigas externas que protegerán la parte baja de las palas contra golpes. En la 143 vemos por abajo una cubierta casi acabada y en la 145 las dos cubiertas terminadas a falta de perforar los cercos para permitir el amarre posterior.
En las 147 y 148 ya he hecho los 2 agujeros en cada cerco. He taladrado con broca de 2 mm y he colocado en la foto para comprobación dos tornillos de latón de M2 x 12 que serán en principio los que utilice para amarrar la cubierta a las vigas de Celotex del piso que tienen que coincidir debajo. He previsto, y hecho pruebas por si acaso hay problema, taladrar en el canto de las vigas de celotex de 5 mm un agujero de 1,5 mm y pasarle luego un macho de M2 para conseguir una rosca. El Celotex no tiene la consistencia del metal, pero he comprobado que haciendo un agujero de suficiente longitud con ese diámetro al roscarlo a M2 los tornillos de latón agarran con fuerza y no parece que se deteriora la rosca. Al usar tornillos como los de la foto de 12 mm de largo en el cerco de 4 mm de grueso van a entrar 8 mm en el canto de la viga de Celotex y creo que agarrarán bien y con duración(espero).

 

[LuisQ]

Para dar por terminado el trabajo de preparación de los laterales de la sección central con las paletas y sus cubiertas hago una presentación de los conjuntos para asegurarme de que todas las medidas coinciden y todo encaja. Afortunadamente así es. Las 150, 151, 152 y 155 dejan ver en diversas posiciones el piso con su cubierta. En las 153 y 154 he colocado también la rueda de palas para comprobar el efecto y el espacio que ocupa. Todo está OK así que doy por terminada esta fase a falta de pintado y estarcido. Las paletas las pintaré de rojo y las cubiertas de gris claro. El piso de caoba irá barnizado y las letras, que aún no sé si las haré en latón en fotograbado o las haré en la impresora en calcomanía y a color irán también rojas. Lo primero que haré al respecto es probar a imprimir las letras en color pues si me queda bien le aplicaré una mano de barmiz marino encima y me evitaré mucho trabajo.

 

[LuisQ]

Tras 2 meses de huelga en el astillero volvemos al tajo. Seguimos con los cubrepaletas a los que añadimos en su parte interior la estructura de vigas que servirán de base para unir los de ambos lados y al tiempo para sustentar la cabina superior y las pasarelas. También hacemos en los cercos extremos del cubrepaletas unos agujeros que servirán para el amarre por medio de tornillos a la cubierta. Y procedemos a comenzar el pintado. Las fotos 169 a 171 ven los cubrepaletas acabados a falta de la última mano y el barniz mate final. En la 172 tenemos ya pintadas y acabadas las paletas. En la 177 hemos también pintado los tejadillos de todas las cabinas dejándolas listas para su colocación.
A continuación marcamos a presentación los agujeros que nos van a seguir de guía para la sujección de los laterales de soporte de las paletas que ya he mostrado anteriormente. taladro 5 agujeros de 2 mm en los laterales y marco los agujeros en el costado del remolcador. Taladro los correspondientes 5 agujeros en estos costados con broca de 1,5 mm y a continuación les paso el macho de roscar de M2. En la 325 ya están hechos dos de las roscas y colocado provisionalmente unos tornillos de latón de M2 y estamos pasando el macho comentado a un tercer agujero( la foto no es muy buena lo siento).

 

[LuisQ]

En la 326 se ve un costado de la sección central con los 5 tornillos colocados. Compruebo que las cabezas de estos tronillos son demasiado grandes para roscarlos cómodamente, así voy a mantener la M2 pero con cabeza exagonal más pequeña. En las fotos 327, 328 y 329 vemos ya una presentación del lateral con los tornillos colocados. Una vez acabada esta presentación usaré epoxi de 20´de secado para pegar los laterales al casco y llenaré previamente los agujeros roscados y los tornillos con el mismo epoxi para que una vez seco haga un cuerpo total. En la 330 y 332 presnto el conjunto laterales, paletas y cubrepaletas simplemente apoyado y aparentemente todo va coincidiendo.

 

[LuisQ]

En un rato que he sacado, ando muy liado por un lado y perezoso por otro, he empezado a preparar la instalación de bombeo de agua. De momento, y trabajando a presentación, he preparado la tubería que irá desde la bomba hasta la caldera. La salida de la bomba es para tubo de 3 mm que es el primer tramo que quedará oculto con la mampara lateral. A partir de ahí le pongo a la salida una brida circular con agujeros roscados en la parte que va soldada al tubo de 3 mm. Y fuera de la mampara y alrededor de la caldera continuo con tubo de 4 mm y espesor de 0,5. Para evitarme problemas de posibles fugas utilizo todos los empalmes y derivaciones con L y T soldados y todas las conexiones a los accesorios las hago con brida y junta salvo la válvula antiretorno y sus conectores que están ala entrada de la caldera que utilizo teflón entre las roscas. Todas las soldaduras con Ag al 40% o al 30%.
En la foto 338 se ve la instalación de llegada a la caldera a falta de soldar el tubo que está debajo de la chimenea y que ya está a medida. En 339 el tubo ya está soldado y esta parte de instalación acabada y en la 340 está vista la caldera con esta tubería ya separada del modelo.

 

[LuisQ]

Estos días le estoy dedicando un poco más de tiempo a mi PILAT y espero darle un arreón importante en breve. He seguido con la instalación de agua de la caldera y le he añadido la tubería que está debajo de la de llegada de agua a la bomba y que conectará la válvula de vaciado de la caldera con el depósito de agua auxiliar y con la salida de la bomba de forma que esta, mediante un sistema de válvulas haga llegar agua a la caldera en marcha o vacie la caldera y retorne el agua al depósito (fotos 364 y 365).
A continuación voy a preparar a medida los materiales para ubicar el timón y facilitar su movimiento. He hecho el eje del timón de latón de 4 mm y el tubo guía también de latón de ese mismo diámetro interior. Lo correcto hubiera sido hacerlo de diferentes materiales pero no va a trabajar mucho así que vale. Con la terraja de M4 (foto 366) preparo la rosca de la punta del eje. Mido y corto el tubo de latón y la 367 nos muestra el conjunto con una tuerca de Aº inoxidable listo para su colocación. El tubo lo pondré en el barco con epoxi cuando termine de emplastecer y lijar el casco.
Previamente le he dado masilla de carrocero por separado a las tres secciones del modelo. Lo he lijado con lija de 80 y lo he rematado con 150 y finalmente con un grano de 500. Me ha quedado un acabado finísimo. He montado las tres secciones y , como se ve en 378 y 380, algunas de las uniones entre las secciones no me han quedado perfectamente igualadas. Repaso las zonas afectadas con lija de 80 a máquina y consigo igualar bien. Añado un poco de masilla en algunos puntos y vuevo a lijar con grano de 150 y de 500 y doy el casco por acabado listo para montar los soportes de las paletas y proceder al pintado del casco.

 

[LuisQ]

La fijación de los soportes de las paletas a los laterales del modelo es bastante importante pues: a) Tienen que resistir bastante esfuerzo ya que soportarán el esfuerzo tractor de los motores, b) Deben quedar 0,3 mm aproximadamente por encima del piso de la cubierta ya que debe haber continuidad entre la tarima de madera de estos soportes y el piso de latón que formará la cubierta, c) el plano del piso del soporte debe quedar al nivel del piso de la cubierta con una ligera caida hacia el exterior y d) Las posiciones relativas entre los soportes de ambas bandas tiene que quedar casi idéntica pues los cubrepaletas de ambos lados tienen que quedar unidos estructuralmente de forma rígida.

Previamente he taladrado y roscado 5 agujeros de M2 en cada banda y he taladrado los correspondientes 5 agujeros en cada soporte. Y he conseguido obviamente hacerlos coincidentes. Ahora he aplicado epoxi de curado lento en las zonas de contacto de los soportes con la banda de estribor y he puesto epoxi en el interior de los agujeros roscados y en los tornillos de M2 que van a armar el conjunto. En la 381 se ve el conjunto ya con epoxi y amarrado y sujeto con pinzas para conseguir una buena unión. La 382 y 383 es la misma foto pero con mayor detalle donde se ven claramente las cabezas exagonales de los tornillos. En la 384 y 385 se ve desde el lado de la cubierta. Al ser epoxi de curado lento, necesario pues la operación de sujección con los tornillos lleva su tiempo, tendré que esperar 12 horas para colocar el soporte de babor.

 

[Xavier]

La sujeción de los laterales, simplemente con epoxi a testa sobre el casco, me parece precaria. Según mi opinión, las cartelas o soportes inferiores debieran empotrarse en el casco, al menos en todo su grosor. Los tornillos de M2 son ineficaces y la rosca (0,4 mmde paso), está pensada para metales, no sobre fibra o madera. Mucho mejor si fueran de rosca chapa.
Para un modelo de esas dimensiones y peso, toda esa estructura debiera ser especialmente reforzada. Tal como está, corres el riesgo de, en caso de abordajes o colisiones, así como para manejarlo, te quedes con las paletas en la mano. Te lo digo por experiencia.

Salut

Xavier

 

[LuisQ]

La sujeción de los laterales, simplemente con epoxi a testa sobre el casco, me parece precaria. Según mi opinión, las cartelas o soportes inferiores debieran empotrarse en el casco, al menos en todo su grosor. Los tornillos de M2 son ineficaces y la rosca (0,4 mmde paso), está pensada para metales, no sobre fibra o madera. Mucho mejor si fueran de rosca chapa.
Para un modelo de esas dimensiones y peso, toda esa estructura debiera ser especialmente reforzada. Tal como está, corres el riesgo de, en caso de abordajes o colisiones, así como para manejarlo, te quedes con las paletas en la mano. Te lo digo por experiencia.

Mi experiencia con el epoxi, especialmente el que he usado de 350 kg/cm2, no coincide con la tuya. Los soportes tienen en cada banda una sección total de 7 cm2 y el perfil horizontal de apoyo con el casco de 35 cm2. Considero casi imposible que pueda romperse esta capa de epoxi aún en las condicones más desfavorables. Si el casco fuera de contrachapado sería posible que se arrancara una lámina del mismo próxima a la capa de epoxi, pero el casco, como sabes, lleva por el exterior casi 5 capas de fibra de vidrio con resina poliester entre ellas. No has tenido en la mano este casco, pero más bien parece un acorazado, es robustísimo (pesa 3,5 Kg sin accesorios). Y con una pared de 13 mm de grueso antes de añadirle la fibra de vidrio.
El objeto de los tornillos de M2 no es darle rigidez al conjunto de forma permanente ya que su resistencia comparada con la del epoxi es mínima. El objeto es conseguir un buen apriete y una posición correcta de los soportes respecto del casco y que no se muevan durante el curado del epoxi. Y ha cumplido su propósito ya que ahora que ha curado veo que ha quedado en su sitio como estaba previsto sin holguras ni distorsiones. Y los 5 agujeros por banda rellenos de epoxi y latón no harán mucha sujec ción pero al menos no estorban.

 

[LuisQ]

He terminado de fijar los soportes de las paletas de las dos bandas (390). Creo que ha quedado muy firme. Voy a pintar ahora el casco pero para hacerlo tengo que terminar un par de detalles. En la sección de popa colocar el tubo de latón que va a ser la guía del eje del timón. En 394 se ve ya colocado y fijado al casco a todo lo largo con epoxi. En 395 he presentado el timón y lo he sujetado por arriba con una tuerca. Sobre esa tuerca he colocado una pieza-segmento que he hecho de madera usando contrachapo de 3 mm y dos llantas de 1,5 mm y que he pintado ya parcialmente. Sobre esa pieza-segmento (no sé como se llama en realidad aunque las he visto en barcos de la primera mitad del S XX) he colocado otra tuerca de forma que el conjunto queda fijo. La pieza-segmento en la parte donde le atraviesa el eje le he colocado pegados con epoxi dos casquillos concéntricos de latón un poco más largo que el espesor de la pieza. Así, al apretar las dos tuercas contra el casquillo de latón hacen el efecto de tuerca y contratuerca y en teoría dejará fijo el conjunto timón-eje-tuerca-segmento-tuerca. Así al mover el segmento desde el servo de la 398 accionará el timón.
Pero tengo duda de si será suficiente sujección lo que he mostrado o sería necesario taladrar el canto del segmento de contrachapado junto con los casquillos de latón y el eje y poner luego un pasador. No lo he hecho por el pequeño espesor del segmento.¿Alguna opinión?
No lo he indicado ni hecho pero pienso preparar una barra, de latón, para mover el timón a mano si fuera necesario (entiendo que en realidad la llevaría para ese menester). Esta barra iría entre la tuerca y el segmento o encima de la tuerca superior y co contratuerca encima.

 

[Joaquin Yarza]

Luis lo que veo en la foto 394 y 395 es que el tubo del eje del timón esta un poco por debajo del codaste y el timón si tiras de el hacia arriba, tocará la porción de pala compensada en el codaste. Al girar el timon si se levanta, va a tropezar y no girar libremente.
Lo que llamas segmento, siempre le he llamado cuadrante del timón. Yo le pondría arandelas pegadas a la madera y arandelas de presión en cada tuerca. En la foto no se aprecia pero el tamaño tiene que ser considerable.

 

[LuisQ]

Luis lo que veo en la foto 394 y 395 es que el tubo del eje del timón esta un poco por debajo del codaste y el timón si tiras de el hacia arriba, tocará la porción de pala compensada en el codaste. Al girar el timon si se levanta, va a tropezar y no girar libremente.

Pues tienes razón, no se me había ocurrido. Es muy improbable que se levante el timón, pesa 160 gr, y además puedo dejar más holgura apretando menos la tuerca, pero tampoco me cuesta nada meter un casquillo de 3 ó 4 mm entre la pala y el tubo actual y es más seguro.

Lo que llamas segmento, siempre le he llamado cuadrante del timón. Yo le pondría arandelas pegadas a la madera y arandelas de presión en cada tuerca. En la foto no se aprecia pero el tamaño tiene que ser considerable.

El tamaño es considerable, la pala mide 300 mm de largo y el cuadrante tiene 35 mm de radio. Me parece bien ponerle las arandelas que dices, quedará más sujeto y se dañará menos la mdera. Lo que haré es pavonar tanto las arandelas como las tuercas.