Joaquin Yarza
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¿Dices que te pasa al abrir la valvula de gas más vueltas, no será que pierde presión el gas por la valvula ?
Joaquin
Joaquin
Construcción del remolcador PILAT *TERMINADO*
- Iniciador del tema LuisQ
- Fecha de inicio
LuisQ
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Admin dijo:
Pues podría ser, pero cuando le he puesto el tubo alrededor del quemador ha habido un par de veces que he podido abrir la válvula a tope sin que tuviera el problema. Yo, en este momento, estoy con una empanada encima y ya no veo nada. Además es que necesito no solo que se solucione si no saber exactamente por qué está pasando esto ya que si no elimino el problema al 100% se me va a quemar el barco en navegación antes o después. De hecho estoy incluso pensando seriamente en ponerle al barco un sistema antiincendio. Y por supuesto, aunque no pensaba ponerselo, he decidido poner un sistema de corte del gas automático o por RC, ya veremos cuando lo tenga más claro.
Luis:
Mándame lo que consideres que no funciona bien.- tubos, racores, niples, valvulas etc.- (El bimotor no me lo mandes, ya lo probarás tú directamente y podras eliminar la fugas de vapor que seguramente aparecerán por juntas, tapas o prensas
. Ahora estoy liado reparando un hidroavión Sikordky S-39, que construí hace mas de 20 años y quiero terminarlo )
Quedo ansioso de vérmelas con tu quemador....Ya informaré debidamente al foro
Por MP te mando ml dirección.
Salut
Xavier
Mándame lo que consideres que no funciona bien.- tubos, racores, niples, valvulas etc.- (El bimotor no me lo mandes, ya lo probarás tú directamente y podras eliminar la fugas de vapor que seguramente aparecerán por juntas, tapas o prensas
. Ahora estoy liado reparando un hidroavión Sikordky S-39, que construí hace mas de 20 años y quiero terminarlo )Quedo ansioso de vérmelas con tu quemador....Ya informaré debidamente al foro
Por MP te mando ml dirección.
Salut
Xavier
LuisQ
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Te mando el quemador (incluyendo el que compré de repuesto), el tanque de gas y los tubos de conexión.
Por otro lado esta tarde he hecho la prueba de funcionamiento de los motores con aire a través de la caldera. He enganchado mi compresor al tubo que irá conectado al regulador de gas de forma que pongo la caldera a presión. He puesto el compresor a 2,4 bar que es el máximo permitido para los motores y luego lo he bajado a 2 bar y a 1 bar. He tenido lso motores rodando durante media hora marcha adelante y atras y a diferentes velocidades. Y he podido probar la estanqueidad de todas las uniones con agua jabonosa. Y he visto que los motores funcionan redondos muy bien, pero que la mitas de los empalmes de los niples pierden aire, no mucho, pero pierden. Se ve que no estoy todavía práctico en la soldadura. Te voy a mandar las tuberías que me pierden con sus elementos para que me digas que es lo que he hecho mal.
Durante las pruebas he hecho un video de dos minutos y lo he colgado en la FTP en:
ftp://zfotos:barcos@ftp.caddyspain.com/luis/
se llama prueba motores y ocupa 24 Mb. Lo he hecho a baja resolución (mpeg-1) pues si no era mucho más grande.
El montaje para la prueba lo he fotografiado también para los que no quieran bajarse el video.
Por otro lado esta tarde he hecho la prueba de funcionamiento de los motores con aire a través de la caldera. He enganchado mi compresor al tubo que irá conectado al regulador de gas de forma que pongo la caldera a presión. He puesto el compresor a 2,4 bar que es el máximo permitido para los motores y luego lo he bajado a 2 bar y a 1 bar. He tenido lso motores rodando durante media hora marcha adelante y atras y a diferentes velocidades. Y he podido probar la estanqueidad de todas las uniones con agua jabonosa. Y he visto que los motores funcionan redondos muy bien, pero que la mitas de los empalmes de los niples pierden aire, no mucho, pero pierden. Se ve que no estoy todavía práctico en la soldadura. Te voy a mandar las tuberías que me pierden con sus elementos para que me digas que es lo que he hecho mal.
Durante las pruebas he hecho un video de dos minutos y lo he colgado en la FTP en:
ftp://zfotos:barcos@ftp.caddyspain.com/luis/
se llama prueba motores y ocupa 24 Mb. Lo he hecho a baja resolución (mpeg-1) pues si no era mucho más grande.
El montaje para la prueba lo he fotografiado también para los que no quieran bajarse el video.
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LuisQ
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A un ritmo bastante lento continuamos ahora con la preparación de los pasillos que van a ambos lados de la caseta del piloto. La foto 552 muestra simplemente el método que usamos para cortar las tracas a 45º en el empalme de la escuadra de los pasillos. La 553 mestra los pasillos con el piso ya colocado . En la 554 henos construido y colocado ya la rueda del timón y hemos barnizado el piso donde va a ir la caseta. Hemos puesto cinta para no barnizar la zona donde irá la caseta y que agarre el pegamento. En la 555 encolamos alrededor de los pasillo laterales la pieza inferior de la balaustrada. En la 556 muestro la forma en que preparo las balaustradas, superior e inferior, para que me quedae a escuadra.
En la 675 se muestra el pasillo ya terminado. Explico que para el posicionamiento de los barrotes, he colocado el pasamanos encima de la parte inferior de la balaustrada, los he taladro juntos con taladro pasante y luego he pegado un listón más fino y del mismo ancho en el pasamanos con lo que los agujeros de los barrotes, de latón de 1,2 mm, me coinciden.
En la 675 se muestra el pasillo ya terminado. Explico que para el posicionamiento de los barrotes, he colocado el pasamanos encima de la parte inferior de la balaustrada, los he taladro juntos con taladro pasante y luego he pegado un listón más fino y del mismo ancho en el pasamanos con lo que los agujeros de los barrotes, de latón de 1,2 mm, me coinciden.
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LuisQ
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Hemos terminado también la cabina del piloto a falta de pintar el tejado que haremos más adelante. Termimamos también la balaustrada alrededor de la cabina y posicionamos provisionalmente ésta en su lugar con un para de gotas de cola. Así,más tarde cuando pintemos el tejado, soltaremos fácilmente la cabina para facilitar el pintado. La 676 y 677 muestran la zona de la cabina por delante y detrás.
La 681 y la 682 nos enseñan el conjunto de la cabina cn los pasillos laterales que irán encima de las paletas por delante y detrás. El ancho total alcanza los 460 mm que será la distancia que tendremos entre extremos de paletas. La 683 y 684 son lo mismo en alzado y perfil.
La 681 y la 682 nos enseñan el conjunto de la cabina cn los pasillos laterales que irán encima de las paletas por delante y detrás. El ancho total alcanza los 460 mm que será la distancia que tendremos entre extremos de paletas. La 683 y 684 son lo mismo en alzado y perfil.
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LuisQ
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Habíamos ya empezado a mostrar la construcción del timón y ahora lo concluimos. En la foto 659 se muestran las piezas que van a formar el cuerpo de la pala. Las dos piezas pricipales están formadas por chapa de latón de 0,5 mm. Las dos chapas que se ven a la derecha estarán entre las otras cogiendo un espesor total de la pala de 1,5 mm. Se ve que las piezas externas tienen ya la forma del eje del timón que va a ser de latón de 4 mm. He conformado estas formas usando la plegadora-cortadora preparando una sufridera con el propio redondo de 4 mm y apretando. Ha quedado razonablemente bien.
En la 660 vemos la pala formada con el eje posicionado. He considerado la posibilidad de soldar el conjunto, pero al final he optado por unir las tres chapas de latón en bocadillo con epoxi y aplicando mucha presión, sobretodo en los bordes, durante el secado. Tiene buena pinta y queda muy sólido.
Voy a reforzar los 4 bordes de la pala con un perfil en U de latón. En la 665 se ve como queda con las partes superior e inferior de la pala con el perfil ya colocado. He usado un perfil rectangular de latón de 4,8 x 2,4 mm al que le he cortado uno de los lados estrechos. El espesor de la pared es de 0,42 mm con lo que queda una medida interior de 1,55 aproximadamente que es el grosor de la pala.
En la 667 vemos la pala terminada con los 4 perfiles en los bordes y otro perfil en U en el medio de la pala para reforzar la misma. Lo he preparado con el anterior pero partiendo del perfil rectangular de 6,4 x 3,2 mm quitando en este caso un lateral ancho.
En la 670 hemos hecho dos taladros de 2 mm al conjunto pala-eje y le hemos colocado dor tornillos cabeza hexagonal de 1,76 mm de diámetro sujetos con una arandela y tuerca. Y lo hemos presentado en su lugar en el modelo como se ve en la foto aunque aún no hemos colocado el tubo que hará de guía.
En la 660 vemos la pala formada con el eje posicionado. He considerado la posibilidad de soldar el conjunto, pero al final he optado por unir las tres chapas de latón en bocadillo con epoxi y aplicando mucha presión, sobretodo en los bordes, durante el secado. Tiene buena pinta y queda muy sólido.
Voy a reforzar los 4 bordes de la pala con un perfil en U de latón. En la 665 se ve como queda con las partes superior e inferior de la pala con el perfil ya colocado. He usado un perfil rectangular de latón de 4,8 x 2,4 mm al que le he cortado uno de los lados estrechos. El espesor de la pared es de 0,42 mm con lo que queda una medida interior de 1,55 aproximadamente que es el grosor de la pala.
En la 667 vemos la pala terminada con los 4 perfiles en los bordes y otro perfil en U en el medio de la pala para reforzar la misma. Lo he preparado con el anterior pero partiendo del perfil rectangular de 6,4 x 3,2 mm quitando en este caso un lateral ancho.
En la 670 hemos hecho dos taladros de 2 mm al conjunto pala-eje y le hemos colocado dor tornillos cabeza hexagonal de 1,76 mm de diámetro sujetos con una arandela y tuerca. Y lo hemos presentado en su lugar en el modelo como se ve en la foto aunque aún no hemos colocado el tubo que hará de guía.
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LuisQ
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isidro dijo:
Probablemente es así, le oí a alguien que estos remolcadores tenían ese problema. No va a ser mi caso pues al controlar las ruedas con motores independientes puedo girar el barco 180º sin usar el timón simplemente invertiendo el sentido de giro de uno de ellos, pero he preferido hacerlo con la dimensión original.
Y respecto al servo, pues he puesto uno fuerte y además tengo pensado una transmisión creo que muy efectiva, pero en cualquier caso le costará mover ese pedazo de timón en el agua por la cantidad de agua que arrastrará. En la mano resulta más robusto y pesado que lo que parece en la foto. Pero a mí me gusta pues me gusta lo grandote y robusto.
LuisQ
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Esta es de nuevo una petición de ayuda para Xavier especialmente( o cualquier otro que siga el hilo y sepa de qué va). Como he indicado ya en este hilo, si coloco la caldera que tengo ya terminada en la sección central voy a tener que poner la sujección del quemador en la sección de proa y éste va a atravesar las mamapras de unión de las dos secciones. Para ello tendré que hacer un agujero con broca especial para hacer un gran agujero en las dos mamparas. Esto no es problema pues tengo la herramienta para hacer cualquier diámetro. Y tendré que hacer un diámetro bastante mayor que el el de ltubo del quemador para paliar los problemas de exceso de calor.
Pero, como el agujero va a quedar por debajo de la linea de flotación lo que voy a tener es que solucionar un problema de estanqueidad alrededor del mismo. Y se me han ocurrido dos posibles soluciones que me gustaría que opinaras y hicieras las recomendaciones que parezcan pertinentes.
La primera opción, muy simple si es posible, es justo antes de montar las dos partes para echar al agua el barco, dar una pasta de formación de juntas alrededor del agujero que selle provisionalmente la entrada de agua hasta que se suelten las partes y vuelta a empezar. Como no voy a navegar mucho con el modelo, me gusta más hacer modelos que mavegar con ellos, podría ser una solución buena por lo sencilla.
La segunada opción sería hacer de algún modo, no veo claro como con mis medios, una cajera alrededor del agujero y preparar una junta plana de goma alrededor.
Pero, como el agujero va a quedar por debajo de la linea de flotación lo que voy a tener es que solucionar un problema de estanqueidad alrededor del mismo. Y se me han ocurrido dos posibles soluciones que me gustaría que opinaras y hicieras las recomendaciones que parezcan pertinentes.
La primera opción, muy simple si es posible, es justo antes de montar las dos partes para echar al agua el barco, dar una pasta de formación de juntas alrededor del agujero que selle provisionalmente la entrada de agua hasta que se suelten las partes y vuelta a empezar. Como no voy a navegar mucho con el modelo, me gusta más hacer modelos que mavegar con ellos, podría ser una solución buena por lo sencilla.
La segunada opción sería hacer de algún modo, no veo claro como con mis medios, una cajera alrededor del agujero y preparar una junta plana de goma alrededor.
Luís:
Ya me temía yo algo así.
Se me ocurre una solución , que es la que yo haría, senilla pero algo delicada.
Se trata de mecanizar una cajera de sección rectangular por todo el contorno de cada una de las cuadernas de la seccion central por tanto sólo en una de las superficies a unir, (Las de las secciones de popa y ptroa no se tocan )y por el exterior de la línea de tornillos. La cajera se efectua con una fresa portátil de 6 mm de diametro y con una profundidad de tres mm. En su interior se aloja un tubo de silicona de 5mm de diám. exterior y 2mm de interior el cual es una junta deformable y segura.
Con esta soluciónb estancas todo el perimetro de la cuaderna y no hay necesidad de estancar los orificios del interior (tornillos de sujeción u otros)
El mecanizado se puede hacer con la fresa ajustando los topes de profundidad y de longitud, siguiendo el contorno de la cuaderna con el casco en posición vertical
Esta tarde te pongo unas fotos de una prueba piloto que he hecho para la ocasión.
Salut
Xavier
Ya me temía yo algo así.
Se me ocurre una solución , que es la que yo haría, senilla pero algo delicada.
Se trata de mecanizar una cajera de sección rectangular por todo el contorno de cada una de las cuadernas de la seccion central por tanto sólo en una de las superficies a unir, (Las de las secciones de popa y ptroa no se tocan )y por el exterior de la línea de tornillos. La cajera se efectua con una fresa portátil de 6 mm de diametro y con una profundidad de tres mm. En su interior se aloja un tubo de silicona de 5mm de diám. exterior y 2mm de interior el cual es una junta deformable y segura.
Con esta soluciónb estancas todo el perimetro de la cuaderna y no hay necesidad de estancar los orificios del interior (tornillos de sujeción u otros)
El mecanizado se puede hacer con la fresa ajustando los topes de profundidad y de longitud, siguiendo el contorno de la cuaderna con el casco en posición vertical
Esta tarde te pongo unas fotos de una prueba piloto que he hecho para la ocasión.
Salut
Xavier
Para la prueba he empleado unos trozos de chapa de fibra paracida al celotex, de 5,5 mm de espesor simulando una porción de la parte inferior del casco
La cajera está mecanizada con un fresolin frontal de 6 mm de diámetro
He empleado la fresa de banco pero en tu caso hay que usar una fresa portátil.
puedes hacer pruebas antes de emprender la tarea en el casco.
Salut
Xavier
La cajera está mecanizada con un fresolin frontal de 6 mm de diámetro
He empleado la fresa de banco pero en tu caso hay que usar una fresa portátil.
puedes hacer pruebas antes de emprender la tarea en el casco.
Salut
Xavier
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LuisQ
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Creo que podría hacer el fresado a mano tal como dices. Total si se me desvía un poco la fresa y lo hago un poco más ancho no pasa nada. Lo que haría probablemente es la cajera por dentro, no por el exteror. Y lo haría después de haber marcado el agujero para el paso del quemador, al fin y al cabo el problema de la estanqueidad de los agujeros para los tornillos lo tengo resuelto bien y sin que me de trabajo cada vez que vaya al agua. Lo que menos me gusta de lo que me indicas es que con el tubo de silicona, que está claro que para dar estanqueidad es perfecto, no puedo dejarlo puesto de forma permanente y su colocación cada vez resulta algo problematica teniendo en cuenta la maniobra de unión de las dos secciones. Habría que pensar algo más cómodo de colocar usando sólo dos manos.
Lo que no me dices es si te parece posible la otra opción que comenté de poner una pasta alrededor del agujero que hiciera de junta.
Lo que no me dices es si te parece posible la otra opción que comenté de poner una pasta alrededor del agujero que hiciera de junta.
Luís no sé por que, pero siempre encuentras peros a mis soluciones, yo te doy la que considero más adecuada y eficiente. Me explico:
La ranura por el exterior es la opción , según mi entender, más adecuada.
De esta manera estancas toda la seccion de la cuaderna , que podria ser toda hueca, a partir de la linea de tornillos hacia el interior,Por lo tanto no hay necesidad de estancar los tornillos. Si fuera necesario, se pueden montar dos tornillos más en la linea vertical para asegurar el apriete. Además, si la haces por el interior es posible que coincida con el orificio del quemador.
El tubo de silicona se puede dejar permanentemente fijado a la ranura mediante pasta de silicona transparente, aplicada en muy poca cantidad.
Lo de la pasta o junta provisional, la desecho de entrada, pues las que yo conozco , de tipo silicona o similar se endurecen al poco tiempo siendo muy difícil en ocasiones su separación, máxime cuando por los bordes del casco a unir (y separar) no puedes introducir ninguna paleta o elemento para introducir en la junta y hacer palanca, pues estropesarás la zona. Además me parece una solución poco ortodoxa en un proyecto como el Pilataud (de Pepe Gotera y Otilio , y que nadie se moleste por la comparación).
Te he puesto un MP
Salut
XAvier
La ranura por el exterior es la opción , según mi entender, más adecuada.
De esta manera estancas toda la seccion de la cuaderna , que podria ser toda hueca, a partir de la linea de tornillos hacia el interior,Por lo tanto no hay necesidad de estancar los tornillos. Si fuera necesario, se pueden montar dos tornillos más en la linea vertical para asegurar el apriete. Además, si la haces por el interior es posible que coincida con el orificio del quemador.
El tubo de silicona se puede dejar permanentemente fijado a la ranura mediante pasta de silicona transparente, aplicada en muy poca cantidad.
Lo de la pasta o junta provisional, la desecho de entrada, pues las que yo conozco , de tipo silicona o similar se endurecen al poco tiempo siendo muy difícil en ocasiones su separación, máxime cuando por los bordes del casco a unir (y separar) no puedes introducir ninguna paleta o elemento para introducir en la junta y hacer palanca, pues estropesarás la zona. Además me parece una solución poco ortodoxa en un proyecto como el Pilataud (de Pepe Gotera y Otilio , y que nadie se moleste por la comparación).
Te he puesto un MP
Salut
XAvier
LuisQ
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Xavier dijo:
Yo estoy haciendo toda la motorización del PILATAUD gracias a tí y a tus consejos. Lo que me pasa es que algunas veces pienso que puede haber una solución que me gusta más por los motivos que sean y creo que hay confianza para plantearte mis dudas. Además es que cuando intervine la estética la solución nunca es única si no que depende del gusto de cada cual.
Xavier dijo:
He aceptado al 100% todo lo que me has indicado como usar el fresolín y hacer una ranura en U para evitar el posible problema de una junta cerrada. Lo único que pongo en duda es lo de si hacer la cajera por el exterior o alrededor del quemador. Y es que si lo hago por el exterior todo el trabajo que me he tomado para aislar los agujeros no me sirve para nada. Y en el fondo me joroba. Si hago la cajera alrededor del quemador no es trabajo perdido aparentemente. Y aparte de esto estéticamente me gusta menos y creo técnicamente será igual pues es hacer lo que propones pero en otro sitio. Condicionado, como dices, a que me quepa con holgura después de hacer el orificio del quemador.
Xavier dijo:
Si es así perfecto
Xavier dijo:
OK, lo que quería saber es tu opinión (y estoy de acuerdo en que era una solución a lo Pepe Gotera y Otilio, pero diciendo chorradas y oyendo las criticas es como más se aprende sin estropear trabajo o perder el tiempo, pues si no se dice la chorrada nadie te hace ver que lo es)
LuisQ
Leyenda
Le ha tocado el turno al replanteo interno de la sección central donde tengo ahora que especificar la posición tridimensional de todos los elementos. Como tengo que disponer los soportes de los diferentes elementos, bimotor, caldera y servos, y tengo que fijarlos a la seeción central con exactitud, debo dejar terminada internamente la bañera para proceder a posicionar los soportes.
Estando esta sección sometida a humedades procedentes de pérdidas de vapor y condensaciones, para evitar problemas futuros de deterioro de la madera, he decidido impermeabilizar la bañera al menos en una altura de 2 ó 3 cm en las paredes y todo el fondo además de la impermeabilización general de todo el casco que haré por fuera y que aprovechando que empiezo con la resina procederé a hacer en cuanto acabe el interior de la sección central.
Es la primera vez que voy a usar resina de poliester con velo de fibra de vidrio para hacer estas impermeabilizaciones. Y como no tengo experiencia me gustaría que dierais vuestra opinión crítica sobre como he hecho la impermeabilización del interior de la sección central.
He hecho lo siguiente. Primero he cortado las dos cuadernas de la, sección dejandolas a la medida necesaria para crear posteriormente una cubierta alrededor de los equipos de vapor de las medidas que tengo pensadas. Y lo he hecho cogiendo como referencia el grupo bimotor colocándolo en su posición definitiva ya que todo el conjunto irá referenciado al mismo. La foto 689 enseña la bañera ya cortada internamente a las medidas necesarias. También he tenido que hacer unos cortes en la base aluminio del bimotor para librar la cuaderna y poder encajar el motor en su sitio (foto 694).
En la foto 690 he cortado un trozo de velo de fibra de vidrio y lo presento provisionalmente en su posición listo para ser colocado una vez impregne la bañera con resina de poliestar. Lo retiro y preparo una mezcla de 100 gr de resina con 2 gr catalizador. La aplico a brocha, aplico el velo de fibra y golpeo la misma con la brocha con más resina. Gasto los 100 gr en esta operación y el resultado se ve en la foto 691. La bañera tiene unas dimensiones de 570x 240 mm.
Dejo secar unas horas (seca perfectamente) y repito la operación con otra capa(692) y tras un nuevo secado doy una tercera capa dándolo por acabado(693) he gastado 100 gr de resina en cada mano.
Dejando aparte la estética que no se va a ver lateralmente ya que va a ir forrado el conjunto, ¿os parece que lo he hecho bien? ¿Debería dar alguna mano más o hubiera sido suficiente dar alguna menos?
Para el exterior tengo previsto dar 5 manos en total ¿Es correcto?
Estando esta sección sometida a humedades procedentes de pérdidas de vapor y condensaciones, para evitar problemas futuros de deterioro de la madera, he decidido impermeabilizar la bañera al menos en una altura de 2 ó 3 cm en las paredes y todo el fondo además de la impermeabilización general de todo el casco que haré por fuera y que aprovechando que empiezo con la resina procederé a hacer en cuanto acabe el interior de la sección central.
Es la primera vez que voy a usar resina de poliester con velo de fibra de vidrio para hacer estas impermeabilizaciones. Y como no tengo experiencia me gustaría que dierais vuestra opinión crítica sobre como he hecho la impermeabilización del interior de la sección central.
He hecho lo siguiente. Primero he cortado las dos cuadernas de la, sección dejandolas a la medida necesaria para crear posteriormente una cubierta alrededor de los equipos de vapor de las medidas que tengo pensadas. Y lo he hecho cogiendo como referencia el grupo bimotor colocándolo en su posición definitiva ya que todo el conjunto irá referenciado al mismo. La foto 689 enseña la bañera ya cortada internamente a las medidas necesarias. También he tenido que hacer unos cortes en la base aluminio del bimotor para librar la cuaderna y poder encajar el motor en su sitio (foto 694).
En la foto 690 he cortado un trozo de velo de fibra de vidrio y lo presento provisionalmente en su posición listo para ser colocado una vez impregne la bañera con resina de poliestar. Lo retiro y preparo una mezcla de 100 gr de resina con 2 gr catalizador. La aplico a brocha, aplico el velo de fibra y golpeo la misma con la brocha con más resina. Gasto los 100 gr en esta operación y el resultado se ve en la foto 691. La bañera tiene unas dimensiones de 570x 240 mm.
Dejo secar unas horas (seca perfectamente) y repito la operación con otra capa(692) y tras un nuevo secado doy una tercera capa dándolo por acabado(693) he gastado 100 gr de resina en cada mano.
Dejando aparte la estética que no se va a ver lateralmente ya que va a ir forrado el conjunto, ¿os parece que lo he hecho bien? ¿Debería dar alguna mano más o hubiera sido suficiente dar alguna menos?
Para el exterior tengo previsto dar 5 manos en total ¿Es correcto?
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La impermeabilización interior del casco es siempre recomendable sea cual fuere el tipo de motorización que se emplee, y en este caso necesaria y la ejecución correcta.
Sólo hacer un par de comentarios y recomendaciones:
-En alguna zona de los rincones y esquinas se aprecian bolsas de aire y falta de adherencia de la gasa de fibra a la madera (partes más blanquecinas). Es importante eliminar estas bolsas mediante pinchado de la capa exterior y aplicación abundante de resina líquida para que rellene estos huecos, que a la larga siempre se llenan de restos de aceite y deterioran la madera.
Para evitar su formación durante la aplicación inicial, hay que vigilar estos rincones en los que la fibra tiende a despegarse, aplicando resina extra con un pincel, mejor cilindrico y de pelo duro, con toques perpendiculares a la superfície, y comprobando que no se despega antes del fraguado de la resina.
-Las cuatro esquinas interiores y el diedro con el fondo de los cajones central y extremos, yo los reforzaría, como ya indiqué en algun post anterior, mediante tiras de tejido de mayor gramaje de FV , ya que estarán sometidos a esfuerzos importantes de tracción una vez ensamblados formando el casco de 1,8 m. y la unión a testa y en ángulo se estas secciones de estas secciones sin reforzar me ofrecen pocas garantías.
Yo no impermebilizo el exterior del casco con resinas, sólo con barniz y pinturas y hasta la fecha no he tenido ningún problema en ninguno de los modelos que he construido y han tenido muchas horas de navegación. Encuentro engorroso el lijado y alisado de las resinas para obener unas superfícies perfectamente uniformes. Espero que te quede bien
a tí la aplicación de 4 capas de resina. Ya nos contarás los resultados.
Joaquin Yarza tiene experiencia en FV y seria interesante oir su opinión al respecto.
Viendo ahora la disposición de los tornillos en los mamparos , para evitar interferencias entre la junta y orificio para el quemador, creo aún más que la mejor colocacion de la junta es por el exterior.
En el envío de la caldera y accesorios, te incluiré un par de metros de tubo de silicona de 2/5 , por si tienes dificultad de encontrarlo en tu zona.
Salut
Xavier
Sólo hacer un par de comentarios y recomendaciones:
-En alguna zona de los rincones y esquinas se aprecian bolsas de aire y falta de adherencia de la gasa de fibra a la madera (partes más blanquecinas). Es importante eliminar estas bolsas mediante pinchado de la capa exterior y aplicación abundante de resina líquida para que rellene estos huecos, que a la larga siempre se llenan de restos de aceite y deterioran la madera.
Para evitar su formación durante la aplicación inicial, hay que vigilar estos rincones en los que la fibra tiende a despegarse, aplicando resina extra con un pincel, mejor cilindrico y de pelo duro, con toques perpendiculares a la superfície, y comprobando que no se despega antes del fraguado de la resina.
-Las cuatro esquinas interiores y el diedro con el fondo de los cajones central y extremos, yo los reforzaría, como ya indiqué en algun post anterior, mediante tiras de tejido de mayor gramaje de FV , ya que estarán sometidos a esfuerzos importantes de tracción una vez ensamblados formando el casco de 1,8 m. y la unión a testa y en ángulo se estas secciones de estas secciones sin reforzar me ofrecen pocas garantías.
Yo no impermebilizo el exterior del casco con resinas, sólo con barniz y pinturas y hasta la fecha no he tenido ningún problema en ninguno de los modelos que he construido y han tenido muchas horas de navegación. Encuentro engorroso el lijado y alisado de las resinas para obener unas superfícies perfectamente uniformes. Espero que te quede bien
a tí la aplicación de 4 capas de resina. Ya nos contarás los resultados.
Joaquin Yarza tiene experiencia en FV y seria interesante oir su opinión al respecto.
Viendo ahora la disposición de los tornillos en los mamparos , para evitar interferencias entre la junta y orificio para el quemador, creo aún más que la mejor colocacion de la junta es por el exterior.
En el envío de la caldera y accesorios, te incluiré un par de metros de tubo de silicona de 2/5 , por si tienes dificultad de encontrarlo en tu zona.
Salut
Xavier
LuisQ
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He comenzado el proceso de impermeabilización exterior de todo el casco. Es la primera vez que lo hago y seguro que voy a meter la pata unas cuantas veces. Lo primero que hago es cortar el velo de fibra a la medida suficiente para poder dar 4 capas de resina y fibra a cada sección. Había pensado dar cinco capas pero quizá sea suficiente con cuatro, ya lo veré.
En la foto 695 se ve la sección central lista para empezar a impermeabilizarla junto con la fibra de vidrio que voy a usar, el bote de resina de poliestar y el frasco del endurecedor, la balanza de precisión para preparar la mezcla, las brochas, el bote de plástico donde pondré la mezcla y la botella de aguarrás industrial para la limpieza de los útiles. Usaré guantes de latex durante el proceso. Voy a empezar por la sección central pues me parece la más fácil por su forma rectangular.
Preparo 120 gr de mezcla de resina y la aplico con brocha plana ancha en la totalidad de la superficie del casco. A continuación aplico el trozo de tela de fibra que había cortado a medida para cubrir todo el casco. Craso error, es claro que teniendo resaltes, como la quilla y los cintones, la aplicación del velo de fibra tratando de adaptarlo a los resaltes es muy difícil. Con una tijera hago sobre la marcha unos cortes para librar los resaltes y con otra brocha más redonda aplico más barniz para que la fibra quede bien empapada. No me llega con los 120 gr preparados y parte de la fibra no se empapa y quedan bolsas de aspecto blanquecino. En la foto 696 se ve como me ha quedado después de la primera mano y se aprecia la chapuza.
Pero he aprendido creo, rompo todas las bolsas blancas que se ve y preparo trozos de fibra por partes de forma que los encuentros con los resaltes sean suaves y no queden forzados. También aprendo a calcular mejor las cantidades de resina que necesito y no hago toda la superficie del casco de un tirón si no en veces, Se tarda más pero se controla mejor y queda bien creo. En la 697 se ve el casco acabado con cuatro capas, sin lijar por supuesto y sin quita los sobrantes de resina de las caras de empalme a las otras secciones. He gastado mucha más resina de la que pensaba, un kilo en esta sección del casco.
Y antes de seguir voy a probar la estanqueidad de la aplicación. Meto la sección central en la bañera de casa y le pongo internamente un contrapeso de 4 Kg que veo que necesito para hundir el casco hasta la linea de flotación. Las últimas fotos muestran la sección en el agua donde estará hasta mañana, unas 12 horas, para comprobar que no entra.
Si, como espero, no me entra agua seguiré con las otras dos secciones haciendo lo mismo.
En la foto 695 se ve la sección central lista para empezar a impermeabilizarla junto con la fibra de vidrio que voy a usar, el bote de resina de poliestar y el frasco del endurecedor, la balanza de precisión para preparar la mezcla, las brochas, el bote de plástico donde pondré la mezcla y la botella de aguarrás industrial para la limpieza de los útiles. Usaré guantes de latex durante el proceso. Voy a empezar por la sección central pues me parece la más fácil por su forma rectangular.
Preparo 120 gr de mezcla de resina y la aplico con brocha plana ancha en la totalidad de la superficie del casco. A continuación aplico el trozo de tela de fibra que había cortado a medida para cubrir todo el casco. Craso error, es claro que teniendo resaltes, como la quilla y los cintones, la aplicación del velo de fibra tratando de adaptarlo a los resaltes es muy difícil. Con una tijera hago sobre la marcha unos cortes para librar los resaltes y con otra brocha más redonda aplico más barniz para que la fibra quede bien empapada. No me llega con los 120 gr preparados y parte de la fibra no se empapa y quedan bolsas de aspecto blanquecino. En la foto 696 se ve como me ha quedado después de la primera mano y se aprecia la chapuza.
Pero he aprendido creo, rompo todas las bolsas blancas que se ve y preparo trozos de fibra por partes de forma que los encuentros con los resaltes sean suaves y no queden forzados. También aprendo a calcular mejor las cantidades de resina que necesito y no hago toda la superficie del casco de un tirón si no en veces, Se tarda más pero se controla mejor y queda bien creo. En la 697 se ve el casco acabado con cuatro capas, sin lijar por supuesto y sin quita los sobrantes de resina de las caras de empalme a las otras secciones. He gastado mucha más resina de la que pensaba, un kilo en esta sección del casco.
Y antes de seguir voy a probar la estanqueidad de la aplicación. Meto la sección central en la bañera de casa y le pongo internamente un contrapeso de 4 Kg que veo que necesito para hundir el casco hasta la linea de flotación. Las últimas fotos muestran la sección en el agua donde estará hasta mañana, unas 12 horas, para comprobar que no entra.
Si, como espero, no me entra agua seguiré con las otras dos secciones haciendo lo mismo.
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LuisQ
Leyenda
Tras 12 horas de tenerlo en agua, he podido comprobar que está perfectamente aislado pues el interior está seco. A continuación limpio de restos de resina las dos caras de unión con las otras secciones. Se ve que la resina depositada sobre el Celotex no tiene agarre pues los restos de resina salen simplemente pasando una cuchilla de canto.
Y procedo a pasar la lijadora en todos los bordes para poder ver el espesor real de mezcla de fibra y resina. Como se aprecia por las fotos hay un espesor considerable, entre 1,3 y 2 mm según las zonas, con lo que creo que es más que suficiente para garantizar que no pasará el agua. Hay algún punto que se ha saltado la mezcla de fibra resina (creo que porque empecé mal la primera capa), pero nada que no se pueda arreglar facilmente con masilla de carrocero, cosa que haré después de dar una lijada a fondo con las 3 secciones montadas una vez que impermeabilce las dos extremas, cosa que empezaré de inmediato.
Y procedo a pasar la lijadora en todos los bordes para poder ver el espesor real de mezcla de fibra y resina. Como se aprecia por las fotos hay un espesor considerable, entre 1,3 y 2 mm según las zonas, con lo que creo que es más que suficiente para garantizar que no pasará el agua. Hay algún punto que se ha saltado la mezcla de fibra resina (creo que porque empecé mal la primera capa), pero nada que no se pueda arreglar facilmente con masilla de carrocero, cosa que haré después de dar una lijada a fondo con las 3 secciones montadas una vez que impermeabilce las dos extremas, cosa que empezaré de inmediato.
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LuisQ
Leyenda
Paa asegurarme de que sigue todo correcto monto la sección de proa y confirmo que tengo un asiento entre las superficies sin hogura de ningún tipo. Se aprecia en las fotos adjuntas , así como el sobreespesor que tieen ahora la sección central respecto la delantera.
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LuisQ
Leyenda
isidro dijo:
Rígido está desde luego. Pero me quedo con la sensación de haberme pasado y que posiblemente no haría falta tanto espesor. Claro que más vale que sobre que no que falte.