Construción Voilier según planos

[Genaro Miranda]

Mmmm entonce es una prueba de peso ante de ir al agua?
Saludo!

[Hellmut1956]

El poner el plomo en las réplicas de las baterias, si!

[Hellmut1956]

Bueno, finalmente pude realizar con éxito mi primera placa de 2 superficies. es la placa que contendrá el sensor de temperatura y humedad que cada receptáculo para la iluminación de la cubierta tendrá.



Esta imagen muestra la superficie de abajo con los puentes. Se alcaza a divisor la superficie superior como sombra oscura a razón de la transparencia del alma de expoxi de la placa.



Esta es la superficie superior. Para hacerse una idea delo diminuta que son las estructuras he tomado otra foto atravez de una lupa.



Las líneas que muestran los bordes de las plaquitas tienen un grosor de 0.13mm y gracias al método de transferencia las pistas están perfectas. Pero lo que másme sorprendio fue que se pueden ver los pasa para las resistencias de montaje de superficie.

Pueden ver en la pista superior de las 4 los 2 pads como pequenos areas que sobresalen de la pista. En la segunda pista de arriba tambien se puede reconocer el pad al frente del izquierdo de la pista superior y en la tercera pista el pad correspondiente al pad derecho.

Sobre estos pads se ponen resistencias de 5k, se llaman Pull-Ups, pues conectan con la pista que lleva los 3V. Así cuando el sensor no aplica 3V a una de las líneas, entonces estas resistencias "jalan" línea la línea a 3V. Como necesitaba un puente entre la pista 3 y la 1 me decidí por usar una resistencia en un empaque 1206 y que por lo "grande" cumple también la función de puente sobre la linea 2! Entre la lineas 1 y 2 uso un empaque de 0603, que es bien pequeno. La línea 4 es GND.

A la izquierda ven los padds del sensor. este sensor tiene un empaque de 3x3mm con 6 pines!Pueden ver que los 2 pines a la derecha no están conectados por no tener función. Los 2 pines céntricos son Vcc y GND y los 2 pines a la derecha son CLk y Data del bus I2C.

Para poder soldar esto tengi una pasta de soldadura especial para estructuras pequenas llamada FinePitch 6. La categoría, en este caso 6, define el tamano máximo de las partículas en la pasta. FinePitch 6 es la pasta de soldadura con las partículas mas pequenas. También me conseguí una punta especial para el cartucho de la pasta super fina y la mas pequena posible. Así tendré que practicar como poner la cantidad estrictamente necesaria en los pads de 1x1mm de superficie! Segun el proveedor la pasta debe estar a una temperatura de 40 Grados centígrados para que la viscosidad sea óptima para poder dosificar la cantidad de pasta que pondré en los Pads. esto pues será el próximo reto. Al igual que poner las partes sobre la pasta sin repartirla y así crear cortocircuitos! La soldadura misma se efectuará en el horno de reflow que me construí a base de un horno para pizzas.

[Genaro Miranda]

Bueno, finalmente pude realizar con éxito mi primera placa de 2 superficies. es la placa que contendrá el sensor de temperatura y humedad que cada receptáculo para la iluminación de la cubierta tendrá.



Esta imagen muestra la superficie de abajo con los puentes. Se alcaza a divisor la superficie superior como sombra oscura a razón de la transparencia del alma de expoxi de la placa.



Esta es la superficie superior. Para hacerse una idea delo diminuta que son las estructuras he tomado otra foto atravez de una lupa.



Las líneas que muestran los bordes de las plaquitas tienen un grosor de 0.13mm y gracias al método de transferencia las pistas están perfectas. Pero lo que másme sorprendio fue que se pueden ver los pasa para las resistencias de montaje de superficie.

Pueden ver en la pista superior de las 4 los 2 pads como pequenos areas que sobresalen de la pista. En la segunda pista de arriba tambien se puede reconocer el pad al frente del izquierdo de la pista superior y en la tercera pista el pad correspondiente al pad derecho.

Sobre estos pads se ponen resistencias de 5k, se llaman Pull-Ups, pues conectan con la pista que lleva los 3V. Así cuando el sensor no aplica 3V a una de las líneas, entonces estas resistencias "jalan" línea la línea a 3V. Como necesitaba un puente entre la pista 3 y la 1 me decidí por usar una resistencia en un empaque 1206 y que por lo "grande" cumple también la función de puente sobre la linea 2! Entre la lineas 1 y 2 uso un empaque de 0603, que es bien pequeno. La línea 4 es GND.

A la izquierda ven los padds del sensor. este sensor tiene un empaque de 3x3mm con 6 pines!Pueden ver que los 2 pines a la derecha no están conectados por no tener función. Los 2 pines céntricos son Vcc y GND y los 2 pines a la derecha son CLk y Data del bus I2C.

Para poder soldar esto tengi una pasta de soldadura especial para estructuras pequenas llamada FinePitch 6. La categoría, en este caso 6, define el tamano máximo de las partículas en la pasta. FinePitch 6 es la pasta de soldadura con las partículas mas pequenas. También me conseguí una punta especial para el cartucho de la pasta super fina y la mas pequena posible. Así tendré que practicar como poner la cantidad estrictamente necesaria en los pads de 1x1mm de superficie! Segun el proveedor la pasta debe estar a una temperatura de 40 Grados centígrados para que la viscosidad sea óptima para poder dosificar la cantidad de pasta que pondré en los Pads. esto pues será el próximo reto. Al igual que poner las partes sobre la pasta sin repartirla y así crear cortocircuitos! La soldadura misma se efectuará en el horno de reflow que me construí a base de un horno para pizzas.

Inscreible!!! Tu pista y linea de cobre como hecho de fabrica de japones!! ya despues vemos que truco los hace el metodo de tranferencia.

Ya apurense profe ya va siglo,siglo,siglo y nunca vamos a acabar.

Saludos Genaro

[Hellmut1956]

Hola Genaro

No te olvides que el camino es mi meta y no el terminar del velero. No me puedo ver pasando los días junto al lago no haciendo otra cosa que dejar navegar el velero. Construyendo, planeando y resolviendo problemas, eso es lo que me da satisfacción, frustración y mantiene las células grises trabajando.

En este momento el haberse danado mi ordenador es lo que ha interrumpido algunas de las acciones, la otra es la falta de dinero de comprar ciertas componentes que aún necsito con urgencia y finalmente el que halla fracasado mi segundo intento de soldar las partes mecanizadas de latón y el aluminio de la cubierta. la razón siendo que tengo demasiada pérdida de calor, porf lo que no logra aplicar el calentamiento requerido tanto al aluminio como al latón. El próximo paso, y eso otra vez requiere medios financieros es comprarme un soldador que combine con oxígena, pues estos proporcionan bastante mas energía calorífica. Claro que esta demora es frustante, en especial admirando los trabajos en el Hesperides, donde el amigo aparentemente no tiene problemas soldando!

[Hellmut1956]

Bueno amigos

Mi ordenador ha vuelto a funcionar. la causa fue la fuente de alimentación. Pasaba el chequeo con un dispositivo de chequeo, pero baja la carga del ordenador aparentemente labores son estas:

1. Implementar las partes de latón torneadas en la cubierta. Estas son para evitar que el desatornillador, como siempre hacen, se resbale y ralle la cubierta del velero. Así estas partes tienen el tornillo por dentro y esto mantiene el desatornillador en su lugar.



Como pueden ver en esta imagen, las piezas de latón de un color dorado, sobresalen en sus posiciones la cubierta. Su largo será adaptado de tal forma que se encuentren als mismo nivel de la cubierta acabada.



Aquí pueden ver como empiezo a forrar el casco con chapa de madera. Sobre la cubierta pueden ver la lata de Pattex, pegante que he usado para este propósito.



Esta imagen muestra como he aplicado el primer listón de chapa de madera al casco. El listón sigue la curva de la cubierta. He tenido discussiones muy controvertidas aquí en Alemania, que conste que no solo las tengo en este foro, debido a que en muchos casos acabo siguiendo mis propios caminos y no los usuales, que otros foreros han presentado como apoyo y respuesta a mis preguntas!

Creo que este detalle sobre los pegantes puede ser de interés general!

Por lo general se usa pegante que seca en un segundo para laminar cascos con chapa de madera. Como es biensabido, el pegante seca bastante rápido, aunque existen variantes que tienen una consistencia no líquida, sino gel. Estos tardan algo mas en secar. El pegante tiene la ventaja de fijar las piezas en un segundo, evitandose uno así la necesidad de mantener la chapa de madera en su posición por tiempo prolongado. El pegante al secar se vuelve duro y no mantiene cualidaddes plásticas que permitieran ajustes posteriores. Mis razones por decidirme de no usar este tipo de pegante se debe a varias razones.

Una es, que a mi siempre se me acaban de danar los recipientes con el pegante por secarse estos, no permitiendo así el uso de todo el pegante disponible en un tiempo posterior. Aquí aprendí que recomienda usar la aguja de una jeringa, por ser esta metálica y escogiendo una de gran grosor (el tipo que el médico usa cuandde quiere que la injección duela! . Asi, al secar el pegante en la aguja, aplicandole la llama de un encendedor para cigrarillos se puede volver a abrir la botella con el pegante y así utilizar este. Valla tiempo que me ha costado averiguar esto!

La otra razón por la cual no uso el pegante de segundo, es por lo que seca tan rápido! Como puedo combinar las acciones de posicionar el listón de chapa de madera por sobre una longitud de 165cm, aplicar un pegante que seca en uno o dos segundos sobre todo el ancho de 2cm del listón. Hoy usando el pegante Pattex se demostró la ventaja de este, ya os contaré!
Tercero, como aplico el pegante sobre todo el enacho del listón de chapa de madera sin que parts queden sin pegante mientras peleo con el posicionamiento definitivo del listón?
Cuarto, como la linea de la cubierta tiene forma de curva en la vertival también, tengo que forzar este listón de madera a seguir esta curva. Eso significa que hay partes donde por exceso de material la chapa de madera se ondula. Un pegante que seca tan rápido y de forma rígida resulta inadecuado!

De allí las ventajas del Pattex clásico, transparente, lo que no es aplicable al Pattex que viene en tubos como las cremas. Este Pattex, aunque disque el mismo producto, tiene una consistencia muy diferente cuando proviene de una lata y que se consigue a partir de 650 gramos.

El Pattex de la lata es mas líquido, se puede aplicar de forma eficiente con un pincel, cuyas cerdas se acortan con una tijera a nos mas de un centímetro. este proceso es rápido y contra la luz se puede verificar de haber aplicado el pegante sobre toda la superficie, tanto del listón de chapa de madera, como sobre el casco en la posición donde vamos a pegar este al casco. Pattex requiere haber aplicado este sobre ambas superficies y que al tacto de un dedo por ejemplo parezca seco y no pege.

Ahora se puede tomar el listón, posicionarlo exactamente como se desea en uno de los extremos, e ir poniendolo en su posición, presionando con el pulgar durante este proceso para fijar el listón. Cuando el listón se ondula debido a que lo forzamos a seguir la curvatura de la cubierta, el Pattex siendo de consistencia plástica y deformable, y la chapa de madera con su inata habilidad de poder estirarse y comprimir un poco, podemos elimar las onduladuras presionando la chapa de madera sobre la superficie del casco. Completado esta labor a todo el largo del casco, ahora tomamos una pieza de madera preparada de antemano de forma adecuada, y podemos aplicar un máximo de presión sobre la chapa de madera que hemos puesto en la posición deseada, poniendo especial esfuerzo en asegurarnos que los bordes del listón efectivamente esten en contacto con el casco. La dureza del pegante Pattex depende únicamente de la fuerza de presión aplicada al juntar las partes y no de que largo fuera el tiempo! Así presionandolo fuertemente con el pedazo de madera, que permite aplicar una presión muy alta, resulta en una pegadura muy buena.

Ahora mi próxima labor es crear las letras en latón de 0,3mm de grosor del nombre "Carina" que tendran una altura máxima de la "C" de 2 cm. estas Letras las haré usando el mismo sistema de crear placas electrónicas, usando luz UV, una película que proviene de un folio transparente para impresoras de tinta, la revelación y finalmente usando ácido para eliminar el material no deseado. Estas letras serán incrustadas en el próximo listón de chapa de madera de un ancho de 3cm y que pegaré de bajo del primer listón que ven en las fotos. Ya vendrán las fotos que muestren el proceso!

[Hellmut1956]

Hola amigos, otra vez tengo algo que contar de mis trabajos en el casco.

Empesemos contando de mi primer intento de crear la letras que pienso incrustar en el chapado de madera de caoba. Mi primer intento lo hice con una aleación de latón de color plateado, pero os cuento que el resultado no me gusto!



Aquí pueden ver que volví a usar la misma metodología que uso para crear placas electronicas. Imprimo la imagen de las letras en un folio transparente para impresoras de tinta de forma normal, atiendo a hacer las letraas lo mas opacas posibles. Repito esto, pero ahora imprimiendo el el folio transparente usando el modo de transferencia para camisetas, asi la imagen que resulta es como sifuera reflejada en un espejo. Hago esto, porque igual que en placas con pistas a ambos lados, tengo que transferir la imagen en la chapa de latón con cubierta fotosensitiva a ambos lados, y así por el lado de atras la imagen tiene que ser como si fuera reflejada. de los 2 folios se crea un sobre en el cual se mete la chapa y se expone a la luz ultravioleta por ambos lados. Hecho esto hay que revelar la placa y el resulatdo en un aplaca como la que ven aquí en el ácido.



Por perezoso e impaciente hice pésimo uso de la chapa impriemiendo las letras como lo muestra la imagen. El resultado es que mucho mas del 90% del material tiene que ser eliminado por el ácido, saturando este varias veces y exigiendo preparar nuevos ácidos para completar el proceso. Aún peor, no me fui a usar mis herramientas para recortar la chapa y así reducir la cantidad de latón a eliminar por ácido. No tengo excusa, fue impaciencia!

La aleación de latón usada tiene un color plateado y el resultado no me gusto. Por lo tanto repetiré el proceso, esta vez con una aleación que tenga el color dorado bien conocido del latón.

Pero como error es la forma mas efectiva de poder aprender, reflexionado mientras esperaba que el proceso de terminar las letras tomara lugar, llegue a varias comclusiones muy útiles!

1. El color dorado del latón es lo que quiero y no el color plateado de la aleación usada.
2. Tenía la idea de trabajar la madera de la chapa de caoba, previo a pegar esta al casco. he decidido que esto no es el camino, pues al pegar la chapa usando el Pattex esto afectaría la calidad de la pegadura. Recien sacaré el material de la chapa de caoba cuando esta este pegada al casco.
3. Esto tiene otra ventaja que resulto como consecuencia de mi incapacidad de encontrar uno de los puntos de la "i" en "Carina", se perdió en el ácido! El lograr poner el nombre "Carina" como se ve en la chapa en el ácido, tengo que usar otro método. Voy a usar etiquetas Avery del tamano que el nombre completo se pueda imprimir en estas y pego la etiqueta sobre la chapa de madera, allí donde quiero incrustar el nombre al casco. Con el grabador de proxxon entonces sacaré la chapa por debajo de donde el nombre este imprimido en la etiqueta Avery, creando así la cavidad que sea de tal forma que la letra de latón pueda ser incrustada y pegante con pegante instantaneo.
4. Como lo mostré en una contribución anterior, empecé pegando los listones de madera de caoba siguiendo el contorno de la cubierta! El primer listón a ambos lados esta justificado, pues uso este para garantizar que la cubierta de aluminio reste sobre una superficie de igual planaridad que esta, asegurando así que con la cinta aislante la union no deje entrar agua al casco! Pero de allí si hago un cambio radical, que ahora que reflexioné parece sorprendente que no lo pensara desde un principio! La vieja ley de empesar a trabajar las partes oscuras primero es aplicable aquí! Voy a pintar la parte del casco debajo de la linea de flotación de un color azul, casi que negro.

[Hellmut1956]

Ahora el otro paso que he completado hoy! Es el marcar la línea de flotación del casco! El vecino de enfrente, también modelista naval, me prestó una erramienta que no conocía:



la herramienta, la ven aquí de clor azul, consiste de este cilindro que arriba tiene una balanza hidrostática que permite posicionar esta en un lugar adecuado y para poner un plano en la horizontal.



aquí una imagen del casco y su cubierta y la plataforma, que construí de tal forma que su superficie fuera estrictamente paralela al plano de flotación del casco. La pueden reconocer en la imagen, pues tiene la perforación para el mastil!

Pues can la balanza hidrostática pusimos el casco en tal posición, que el plano de flotación estuviera horizontal. Ahora pusimos el casco en tal posición en relación a esta herramienta, que el laser que emite la herramienta, estuviera pintando una linea roja donde corresponde a la línea de flotación.



Si miran detalladamente pueden ver la línea que traza el rayo laser de la herramienta sobre el mueble detras del casco a la izquierda, que representa la prolongación de la línea blanca sobre el casco. La línea blanca la trazó Andreas, pues sus manos no tiemblan como las mías! La línea la trazó usando un Eding de clor blanco! La linea resalta tanto en la foto, pues el laser se refleja en esta de color blanco saliendo así resaltada en la foto!

Como saben amo el detalle! Cuando completamos eltrazar de la línea con el casco con la cubierta arriba como lo ven en la foto, invertimos el casco y lo restamos sobre la plancha de fondo del soporte! Quisimos por un lado verificar la simettría de la línea trazada y queríamos verificar que entre la línea de flotación trazada y la cubierta la distancia vertical fuera identica a ambos lados! Que les cuento, no lo era! Variaban en la peor parte or unos 7mm!

Eso me amargo muchísimo, pero era el resultado del pequeno error que quedaba con la balanza hidrostática de la herramienta usada! Así decidí, y mi hijo lo acepto y volvio a cooperar, de jar solo los puntos extremos de la línea de flotación a popa y babor, volver a repetir el ejercicio, ahora con el casco boca abajo!





En esta foto pueden ver los restos de quitar el Eding como una manca de color grisaqueo!



Con infinita paciencia y meticulosidad Andreas fue marcando con el Eding la línea resultante del laser que une las dos marcas que dejamos a popa y babor del primer intento. No se hacen una idea de cuanto trabajo y medir y volver a medir e ir cambiando un poquito la posición del casco es necesaria hasta que la línea resultara estrictamente y con un error de menos de 1/2mm simétrica a ambos lados del casco!







Esta línea la tomo como referencia cuando manana siga pegando listones de chapa de caoba hasta forrar todo el casco debajo del plano de flotación!



Aquí las herramientas y lacas requeridas para los próximos trabajos, falta el G8, que lo tengo en el garage! La laca G8 se muy apreciada para el matenimiento de cascos de madera en botes originales. esta laca, disolvida al principio a 50% con el disolvente en la foto, penetra profundamente en la madera haciendola resistente a todo contacto con agua y endureciendola. Las 2 botellitas de EcoMix que ven al frente, una azul oscuro la otra negra, as uso para darle color a la laca transparente G8! Encontraré la mezcla deseada haciendo pruebas en restos de chapa de madera hasta encontrar la fórmula que me de el clor deseado. Con ese color negro con un tinte de azul oscuro mito la laca "antifouling" de protección usada en veleros de madera.



Ya he publicado el enclace aquí a la naración paso a paso de la restauración maravillosa de este velero! Lo tengo como uno de los ejemplos!

Una vez laminado el casco debajo de la línead de flotación aplicaré el G8 con 50% de disolvente y el tono creado sumando algo del contenido de las 2 botellitas de EcoMix hasta tener el casco debajo de la línead de flotación listo! después me encargaré de acer unos adornos, ya verán y finalemente completando el laminado del casco con madera de caoba por encima de la línea de flotación. Allí solo usaré el G8 y disolvente transparente e incoloro, cuento con unas 12 a 15 aplicaciones de laca y lijadas entre estas hasta que la madera de caoba alcanze toda su belleza! El proceso culminará laminandolo con fibra de vidrio de 29gr por metro cuadrado y epoxi para protejer la madera. La parte debajo de la linea de flotación le dejaré aplicar el folio para la protección contra piedras que existe para protejer la pintura de coches o carros. esta es transparente y así espero proteja el casco contra danos por contacto con el fondo!

[losdelgoya]

Muy interesante tu trabajo.
Me podrías decir si la placa presensibilizada la compras (conozco una firma francesa que las vende, pero no se si son de buena calidad), o le aplicas tu el barniz fotosensible.
Por favor, en el primer caso me podrías decir donde compras?.
Me imagino que te habrás dado cuenta que poniendo en negro todo lo que no quieras que el ácido coma, en un momento se hace.
Y otra cosa, veo por el color, que utilizas ácido clorhídrico. Por mi experiencia el cloruro férrico me deja los dibujos mejor perfilados, aunque es mas lento. Puedes verlo en mi paso a paso.

En esta página venden letras ya fotograbadas:
http://www.scalelink.co.uk/acatalog/Alp ... eraux.html" onclick="window.open(this.href);return false;.

Muchas gracias, y sigue deleitándonos y enseñando..
Saludos.
Luis

[Hellmut1956]

Hola Luis

Gracias por apreciar mi reporte! Voy a buscar en mi archivo la cuente de cuando compré el latón con el barniz fotosensitivo. me cuentan foreros aquí en Alemania que el barniz de la empresa "Kontakt" aparentemente requiere experimentar para saber como aplicarlo bien. Por eso me decidí entonces comprarlo con el barniz. Aquí el enlace:

http://www.saemann-aetztechnik.de/aetzbleche/index.html" onclick="window.open(this.href);return false;

Esta empresa se ha especialisado para proveer sus productos a modelistas, en especial aquellos aficionados a los trenes, hacen mucho ellos mismos. Desafortundamente no se puede comprar por Shop en el internet, pero con gusto te ayudo. Voy a contactarlo el lunes para ver si es posible hacer algo para que se pueda leer en Espanol.

Es importante saber varias cosas para no tener sorpresas!

1. El latón tiene que ser de fecha reciente, en lo que al aplicar del barniz se refiere. barniz viejo puede llevar a resultados deficientes.
2. Existen barnices fotosensitivos positivos y negativos.
En los positivos la película para pasar las geometrias al barniz tienen que tener en negro aquellas partes donde el latón de be permanecer.
En los negativos es alrevez! Lo que debe quedarse que da en transparente, lo que se elimina en el ácido en negro.
Como pueden imaginarse la sorpresa quien no sabe de esa diferencia!
3. Existen 2 tipos diferentes y usuales de latón. El uno se llama an Alemán "Messing" (CuZN37 - Ms63) y es lo que nos imaginamos bajo latón, tiene ese color amarillento. Es relativamente suave. El otro se llama "Neusilber" (CuNi12Zn24) y tiene un color plateado. este es mucho mas duro, se compara con acero para resortes.
En la fabricación de placas electrónicas se utiliza el "Neusilber" para crear máscaras que permiten aplicar a pasta de soldar o protector de corto a de soldar para las superficies, es ese barniz de color verde. Para que duren la dureza del Neusilber obviamente es mas adecuada. Ambas aleaciones son iguales en lo que sus cualidades para corroer con el ácido y se puede soldar muy bien.

Las latas de latón biene con una capa protectora para el barniz. Esa capa, un folio plástico, por Dios sabe que razones no es totalmente opaca a la luz, por lo que lo empacan en papel periódico y entre dos cartones. Yo almacene el mío por casi 2 anos en una esquina de un cajón de mi escritorio en el sótano, el lugar mas fresco de la casa y definitivamente oscuro.

Si tienes interes de comparar algo, déjame saberlo y con mcísimo gusto me encargo de todo. Creo que personas como josechu y y el galicio saben que soy honrado en esto y que no me beneficio personalmente en el proceso de ayudar.

[Hellmut1956]

Una noticia de última hora de mi velero! Su peso con las imitaciones de las baterías y los 2 motores de paso es de 23kg. Así aún me quedan 6kg para lo que falta poner en el velero. Lo único realmente pesado que queda son las planchas de aluminio de 10mm de grosor que uso para las 2 cajas de baterías.

Lo triste de esto es que había planeado hacer formas de plomo para poner entra las baterías y el casco para dejar aprovechado cada espacio disponible para poner peso en el fondo del casco. Ahora temo que la cantidad de plomo para este propósito será limitada.

Lo bueno es que no tengo problemas de peso con mi velero y con 29kg de peso del casco este va ser buen peso para contrarestar la presión del viento sobre las velas!

La otra noticia de última hora es que la parte de la quilla donde se sujeta el eje del timón abajo, se ha danado empesando a quebrarse! Esto retarda mis acciones de laminar el casco y pintarlo, pues tengo que rsolver esto. es que con este casco por primera vez tengo tanta instalación realizada, que ya está pesando 23kg. Y ese peso tiene una fuerza de torque sobre alguna protuberancia del casco como dicha, que el material es estrezado porencima de sus dureza! Ya tengo mi solución en mente y todos los materiales requeridos están disponibles! Voy a usar la varilla de acero inoxidable que compré para los dispositivos de entornillar la cubierta al casco y reemplazaré esa parte que aún es de madera por una pieza de acero. Esta la voy a forar con la chapa de madera de caoba, osea que será invisible pero indestructible. Fotos vendran como vaya construyendo! Es fascinante ver, como la fecha de la reunión de modelismo naval aquí en mi región el próximo fin de semana me motiva implementar progresos que lleven a un resultado visible de los progresos! Casi todo lo que he estado haciendo no podía verse!

[losdelgoya]

Muy agradecido Helmut por tu ofrecimiento. Yo he hecho algunos pinitos con el fotograbado que puedes ver en mi página:
http://www.modelismonaval.com/foro/view ... =12&t=8849" onclick="window.open(this.href);return false;

Utilizo como película fotosensible Positiv 20, y aunque le he cogido el "truquillo" mas o menos, es algo engorroso, y por eso pensé en las placas ya recubiertas con el barniz.
He comprado film fotosensible para aplicar directamente al latón, pero ha sido un fracaso ya que no se producía el revelado de la imagen. Por eso te preguntaba por tu experiencia.
En este momento, como puedes ver, tengo hechas casi todas las piezas fotograbadas que necesitaba. Pero si para el futuro barco necesito de tu ayuda para comprar algún producto, no dudes que recurriré a ti. Y por supuesto, no pongo en duda tu honradez, y se que las gestiones implican gastos que sin duda te abonaría.
Repito, muy agradecido, y saludos cordiales.
Luis

[saoro]

Hola Hellmut que tal estás? espero que bien hace tiempo que no se nada del progreso de tu barco, será por el verano o el trtabajo pienso yo, bueno que por fin los bañistas han desaparecido de la playa un fin de semana y he podido probar la goleta con buen viento y con lo más importante la sobrequilla que he fabricado, he colgado en el foro en mi tema toda la explicacion, las fotos de ese dia, y un par de enlaces de los videos que he colgado en youtube, originales sin aditivos para que puedas verlos Hellmut tu y quien quiera, estoy muy contento por el comportamiento de la goleta disfrute como un niño con zapatos nuevos, jejejeje, espero que te guste un saludo y hasta que tenga noticias vuestras...saoro.

[Genaro Miranda]

Buenas Tardes hellmult te invito al modelismo morisco y te estara esperando a mis amigooooooo.....

[Hellmut1956]

Allá me ido y estoy reescribiendo el reporte paso a paso!