¿Por qué no soy capaz de soldar?

[LuisQ]

Yo hasta ahora sólo había soldado contactos eléctricos cable-cable o cable-chapa con estañador eléctrico y estaño. Nunca tuve problemas.

Hoy he empezado a tratar de soldar con soplete ya que trato de hacer instalaciones de cobre a presión para paso de vapor. Y me está quedando fatal y no entiendo por qué.

Uso un soplete profesional con un cartucho de gas Rothemberg que me permite alcanzar temperaturas superiores a 850ºC. He probado a soldar tubo de cobre de 4 mm a tope con otro igual y también a soldar un casquillo de cobre en la punta al tubo. También he probado chapa de cobre con chapa de cobre en solape. Y he probado en principio con varilla de plata al 40% esopecífica para cobre y latón. En todos los casos he usado decapante Pegaflux indicado para decapar cobre, acero, zinc para soldadura. El cobre se pone al rojo y trato de fundir la varilla con el calor del cobre aunque no puedo evitar que la llama le toque. La varilla se funde y queda una bola que no hace cuerpo con el cobre base y en consecuencia no se funde. En ninguan de las 3 pruebas que he hecho.
Entonces repito lo mismo pero usando estaño en lugar de plata al 40% y al 60%. Me para eactamente lo mismo salvo en la prueba de chapa-chapa que queda soldado aunque no fluye como yo esperaba. En la soldadura del tubo se siguen formando bolas.
El decapante lo he aplicado en frio y en caliente con igual resultado.

¿Qué hago mal?

[LuisQ]

Voy a renunciar a soldar a tope, al menos por el momento, y voy a usar a tratar de soldar el tubo a un casquillo que es además el método más normal para los extremos de los tubos para luego unirlos con tuercas. Pienso que debería haber limpiado mecánicamente las zonas a soldar antes de dar el decapante. ¿El decapante se debe aplicar antes de calentar el cobre o mientras lo estoy calentando con la llama?

[macarius]

Soldadura por capilaridad. Reglas básicas

- Limpie las dos superficies a ensamblar (exterior del tubo e interior del racor) con lija o con lana de acero.



- Unte las partes a soldar con pasta desoxidante


- Encaje las piezas a unir

- Las piezas a soldar deben encajar perfectamente por los extremos, estar limpias y sin restos de grasa.

- Elija el material de aportación en función de los metales que vaya a ensamblar y de la resistencia deseada

- Caliente las piezas a ensamblar y no el metal de aportación: la temperatura de calentamiento debe permitir la fusión del metal de aportación al entrar en contacto con las piezas calentadas

La temperatura precisa para que se produzca la fusión del estaño se habrá conseguido cuando el cobre adquiera un tono rojo cereza.
- Aparte la llama y sitúe el hilo de soldadura sobre la unión de los dos elementos. El estaño se fundirá y fluirá por capilaridad entre las dos piezas - La cantidad de metal de aportación necesaria para una correcta soldadura debe ser, en longitud, aproximadamente igual al diámetro del tubo.

Salu2 Domingo

[Joaquin Yarza]

Si sueldas con estaño y calientas demasiado la pieza se quema el fundente y tampoco vale.
Joaquin

[LuisQ]

Yo lo que creo es que estoy tratando de usar un soplete inadecuado para soldar un tubo de 4 mm a un manguito de conexión como se ve en la foto 281. Creo que necesito un soplete con llama fina (me acabo de comprar uno y lo probaré más luego). El soplete que estado tratando de usar es el de la foto 282.

Por otro lado tengo grandes dudas de que sea correcto soldar el tubo de cobre al manguito de la foto 281 con estaño pues como se ve en la foto 280 en tubo atraviesa la cámara de combustión y va a estar en contacto permanente con la llama del quemador de camping gas y la soldadura que necesito hecer aquí está a unos 10 cm de la tapa de la caldera y pienso que el estaño no sería garantía suficiente.¿Qué opiniais al respecto?

[LuisQ]

He comprado un kit de soldadura de Rothemberg que sirve como microsoldador, como soplete de llama fina, como boquilla de calentar y como boquilla de corte. También he comprado varilla del 5% de Ag con punto de fusión de 630ºC.

Yo creo que el problema viene de donde habeis dicho, del soplete que usaba. Probaré con las varillas de Ag del 40% y del 5% a ver que tal y ya diré. Con todo lo que me estais diciendo seguro que lo sueldo y con plata y no con estaño.

[Joaquin Yarza]

yo lo soldaría con plata, no con estaño plata

[Xavier]

Hola, a ver si te echo una mano con la soldadura.
No me cuadra que el soplete sea capaz de poner al reojo el tubo y no te corra la soldadura. Lo de la perla de plata es signo de falta de calor.
Te paso unas fotos mostrando una soldadura que acabo de preparar para este post.
El soplete utilizado es uno de butano de o más barato (LIDL 9,8 Euros)
La varilla de plata es del 45%AG de 1mm diámetro.
El decapante es flux a base de borax .en polvo

Salut

Xavier

[Xavier]

Seguimos:

Aplicamos el dardo a las partes a soldar. Siempre dirigirlo aplicando más calor a las piezas de mayor masa y conductividad. Mientras alcanza la temperatura de fusión de la plata, va cambiando de color ( si apagamos la luz y retiramos la llama se verá un rojo cereza). Al tiempo se va acercando la varilla a la llama para calentarla (sin llegar a fundir) i rápidamente se sumerje en el flux para que quede impregnada .Acercamos la varilla retirando ligeramente la punta del dardo de la union, y si la temperatura es correcta, se funde inmediatamente corriendo por capilaridad por la junta y llenando con un menisco de plata , volvemos a pasar el dardo por la soldadura i si queda alguna zona sin "mojar " se vuelve a aplicar la varilla (siempre previamente mojada con su flux).
No he podido, con solo dos manos hacer la foto con el soplete en una mano y la varilla en la otra.

[Xavier]

Es un verdadero problema poner las fotos en el orden correcto y deseado, A ver si lo consigo ahora...

Una vez cogido el truquillo, estas soldaduras (tubos, racores etc son muy fáciles y rápidas.

Soldar toda una caldera ya es otra cosa , pues se necesita el soplete de oxipropano, butano o mejor el de oxiacetileno,

Para soldar con plata piezas muy pequeñas el dardo puede ser mucho menor.
Prueba, no te desanimes, pues es cuestion de :LIMPIEZA, CALOR, MUCHO FLUX, VARILLA DE AG DE BUENA CALIDAD, Y...practica que sin dudas adquirirás a partir de ahora...

Salut

Xavier

[Xavier]

Después de ver tus últimas fotos, me da la impresión que el rothemberger de la foto 2582 es más apropiado para este menester, o al menos parece de mas poder calorifico por el grosor del dardo, El otro puede valer para trabajos con piezas pequeñas. Ya nos contarás.

Por cierto, veo que has forrado la caldera; ¿Has montado las duelas de madera directamente sobre la envolvente, o has colocado algún aislante entre metal y madera?

Recuerda siempre que el estaño sólo se puede usar en conductos de vapor ,agua o gas alejados de la caldera, y siempre con presiones que no excedan de 2 ó 3 bares,. En el caso del tubo recalentador seguro que el estaño no aguantaría. Esto lo he comentado en otros post anteriores.


Salut

XAvier

[Joaquin Yarza]

Otra solución es la soldadura en pasta. Te evitas andar con el decapante ya que viene incorporado. Limpias, aplicas la pasta de soldadura de plata y calientas, se ve enseguida cuando esta.
Joaquin

[LuisQ]

Después de ver tus últimas fotos, me da la impresión que el rothemberger de la foto 2582 es más apropiado para este menester, o al menos parece de mas poder calorifico por el grosor del dardo, El otro puede valer para trabajos con piezas pequeñas. Ya nos contarás.

Pues que creo que ya he resuelto el problema. He hecho seis soldaduras de prueba con plata al 40% y me han quedado bien. He usado el soplete grande que no me funcionaba antes pues no aplicaba suficiente calor. La única pega que he visto es que en una de las pruebas el caldo ha rebasado el conector y ha llegado al extremo del tubo y se ha colado por el agujero obstruyendo el mismo. Con un poco de cuidado espero no vuelva a pasarme.
El soplete pequeño de las fotos me va muy bien para soldadura blanda pero no ha podido con la plata aunque es posible que no lo haya tenido el tiempo suficiente para calentar el cobre al rojo cereza. La llama del soplete pequeño alcanza los 1.300ºC pero sospecho que no aporta sufientes calorías para compensar el enfriamento por disipación.

Por cierto, veo que has forrado la caldera; ¿Has montado las duelas de madera directamente sobre la envolvente, o has colocado algún aislante entre metal y madera?

No he colocado aislante, lo que he hecho es pegarlas con epoxi en buena capa y zuncharlos con las llantas de latón que se ven en la foto. Le dado dos manos de tapaporos y he terminado con cera. No tengo ni idea que pasará con las duelas ni con la cera cuando se caliente. Las duelas son bastante gruesas y supongo que el epoxi las aguantará, pero la cera supongo que se irá al carajo al primer calentón. Pero es muy fácil volver a darle.

Recuerda siempre que el estaño sólo se puede usar en conductos de vapor ,agua o gas alejados de la caldera, y siempre con presiones que no excedan de 2 ó 3 bares,. En el caso del tubo recalentador seguro que el estaño no aguantaría. Esto lo he comentado en otros post anteriores.

¿Qué opinas de soldar con estaño al 40% (fusión 235ºC) las conexiones del depósito de gas a quemador y las del sifón del manómetro a este y a la T de conexión, así como las conexiones de los tubos del regulador de gas?