Hesperides, todo metal
- Iniciador del tema Gab
- Fecha de inicio
Empezado en 2006, basándonos en los planos y fotografías que circulan por la red, decido fabricar el Hespérides BIO como base todo metal –latón-.
He adaptado los planos a la escala 1:48
Lo primero es cortar la quilla hasta la primera cubierta, y la primera cubierta, en madera de 1 cm, y posteriormente forrada con latón
He adaptado los planos a la escala 1:48
Lo primero es cortar la quilla hasta la primera cubierta, y la primera cubierta, en madera de 1 cm, y posteriormente forrada con latón
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Monto la cubierta principal en madera forrada de latón, aplico a las cuadernas el mismo procedimiento. Hago solo en 50 % de las cuadernas en la parte central pues considerando que la construcción va salir lo suficientemente rígida como evitar estas cuadernas intermedias.Así como la colocación del eje de la transmisión, por la calidad el mismo me arriesgo a dejarlo de forma fija sin posibilidad de cambiarlo sin tener que hacer un autentico “estropicio”
Me planteo la búsqueda de materiales raros como la transmisión y la hélice de 6 cm y cinco palas, tengo la colaboración de Uli y Norbert en Alemania, por fin encuentro la transmisión, fabricada en Holanda y con importador en Canadá (¡!), marca Rivabo. También valoro la necesidad de una reductora, ante un proyecto en el que no hay documentación alguna, decido poner una de 6:1, marca AeroVaut
El primer intento de forrado del casco falla pues lo hago con tiras de unos 5 cm de ancho por el largo máximo que permite la materia prima. Las curvas que hay que aplicar no las acepta esta configuración.
Me planteo la búsqueda de materiales raros como la transmisión y la hélice de 6 cm y cinco palas, tengo la colaboración de Uli y Norbert en Alemania, por fin encuentro la transmisión, fabricada en Holanda y con importador en Canadá (¡!), marca Rivabo. También valoro la necesidad de una reductora, ante un proyecto en el que no hay documentación alguna, decido poner una de 6:1, marca AeroVaut
El primer intento de forrado del casco falla pues lo hago con tiras de unos 5 cm de ancho por el largo máximo que permite la materia prima. Las curvas que hay que aplicar no las acepta esta configuración.
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Como segunda opción fabrico varillas con forma de U con medida de 4mm en todas sus caras, esto me permite mayor flexibilidad, y huecos fácilmente soldables.
Aplico una serie de varillas que conforman una estructura guía, línea de flotación y así mismo poder soportar las cuadernas. Avanzo forrando todo el casco, teniendo encuentra hacerlo de forma simétrica de forma estricta (largos, huecos y tensiones), pues cuando soldemos al aplicar calor es fácil revirar la estructura, pues el latón requiere temperatura elevada y es muy dilatable con esta temperatura. Tengo que falsear un poco la proa pues el ancho de la quilla no es adaptable como en el caso de la madera, que se puede rebajar lijando y ya vale.
Aplico una serie de varillas que conforman una estructura guía, línea de flotación y así mismo poder soportar las cuadernas. Avanzo forrando todo el casco, teniendo encuentra hacerlo de forma simétrica de forma estricta (largos, huecos y tensiones), pues cuando soldemos al aplicar calor es fácil revirar la estructura, pues el latón requiere temperatura elevada y es muy dilatable con esta temperatura. Tengo que falsear un poco la proa pues el ancho de la quilla no es adaptable como en el caso de la madera, que se puede rebajar lijando y ya vale.
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CarlosMariano
Implicado
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Hola e boas noites aqui de Portugal .
Trabalhar um casco em metal é dos projectos mais difíceis e ambiciosos para um modelista. O latão é um material um pouco dificil de trabalhar ,o cobre talvez seja mais fácil para o casco.
Também já vi um fantástico modelo de pesca Françês ,feito em aluminio (Chalutier Vivaldi ).
Bom trabalho para si , e espero mais noticias com todo o interesse
Saludos
C.Mariano
Trabalhar um casco em metal é dos projectos mais difíceis e ambiciosos para um modelista. O latão é um material um pouco dificil de trabalhar ,o cobre talvez seja mais fácil para o casco.
Também já vi um fantástico modelo de pesca Françês ,feito em aluminio (Chalutier Vivaldi ).
Bom trabalho para si , e espero mais noticias com todo o interesse
Saludos
C.Mariano
Necesito acelerar el proceso de forrado del casco, pues el latón toma una patina que posteriormente, cuanto más tiempo pase, más dificultosa será la soldadura, pues necesitara mas limpieza. Con estas prisas olvido cosas fundamentales, como el hueco para el motor de proa, timones y anclas. Tengo que hacer una pequeña “destrucción” en la proa para insertar el motor de maniobra, que luego reconstruiré con la soldadura.
Pido disculpas a los mas puristas en materia de construcción naval, ya que por mi corta experiencia y el tipo de proyecto, en muchos casos no tengo mas remedio que improvisar sobre la marcha
Pido disculpas a los mas puristas en materia de construcción naval, ya que por mi corta experiencia y el tipo de proyecto, en muchos casos no tengo mas remedio que improvisar sobre la marcha
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kallu
Habitual
Gab, la foto me dice que no le as dado inclinación y que el eje esta muy pegado a la falsa, por lo que creo lo tendrás justo para conectar, la helice dices que es de 60 m/m no estará muy baja la salida, sobre hacerlo de laton es una faena muy bonita, pero si es forrado tiene un riesgo y ese riesgo es si tienes un poro la madera hincha y lo puede reventar de no ser que primero lo impregnes con exposi.
un saludo
un saludo
La soldadura la hago de forma simétrica, para evitar las distorsiones por calentamiento, las zonas son de aproximadamente de decímetro cuadra por decímetro cuadrado.
Le pongo un cuadradito hueco de 10x10 mm a lo largo de la quilla, pues esto le reforzara mucho en las situaciones de manejo, ya que estimo que el barco acabado pesara unos 25 a 30 kilos. Aquí hay que ser exquisito con el manejo de la soldadura por el calor que requiere (no pasarse ni quedarse corto)
Le pongo un cuadradito hueco de 10x10 mm a lo largo de la quilla, pues esto le reforzara mucho en las situaciones de manejo, ya que estimo que el barco acabado pesara unos 25 a 30 kilos. Aquí hay que ser exquisito con el manejo de la soldadura por el calor que requiere (no pasarse ni quedarse corto)
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Ahora fabrico una proa-quilla completa, de una sola pieza en alpaca, el motivo de cambiar el material es porque hay que usar un grueso de una decima y pude conseguir un retal de este grueso y material, en lugar de tener que adquirir una hoja completa para solo tener que usar una mínima parte.
Esta es una tarea "dura"
Esta es una tarea "dura"
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Manolofsky
Implicado
Y no será muy pesado al construirlo de metal??
Por otro lado: ¿Cómo consigues la estanqueidad? porque el metal debe ser difícil de trabajar para conseguir que sea estanco.
Por otro lado: ¿Cómo consigues la estanqueidad? porque el metal debe ser difícil de trabajar para conseguir que sea estanco.
El peso me ha preocupado mucho y lo he tenido yo como lastre hasta el primer contacto con el agua (Manolosfsky, mira esto)
http://www.modelismonaval.com/foro/index.php?name=PNphpBB2&file=viewtopic&p=25172&highlight=#25172
y sobre la estanqueidad, es solo cuestion de habilidad y practica con la soldadura, la temperatura, limpieza en las zonas a soldar y un buen decapante lo es casi todo.
saludos
http://www.modelismonaval.com/foro/index.php?name=PNphpBB2&file=viewtopic&p=25172&highlight=#25172
y sobre la estanqueidad, es solo cuestion de habilidad y practica con la soldadura, la temperatura, limpieza en las zonas a soldar y un buen decapante lo es casi todo.
saludos
Vamos ahora con la “barquilla” de la quilla, con latón de una decima (otro retal), debe de ser el más grueso que podamos manejar, pues cuando apoyemos el casco, todo el peso resultante del barco caerá en este punto. Para rigidizar esta estructura, en el interior alambro los cantos con alambre de latón recocido de 4 mm, después a soldar. Para esta operación necesitaremos un soldador muy potente, cuidado con la temperatura. Hay que soldar aplicando mucho calor pero en distintos sitios, pues si no, se nos desarmara todo. Pensé que faltaría peso cuando finalizáramos el barco (es todo estimado), así que cuando termine de soldar, rellene media barquilla de plomo.
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Hacemos en madera dos anchas costillas recortadas, que me van a servir para hacer la estructura donde descansara el casco cuando este en exposición, estas piezas van forradas en metal, con dos tubos soldados y reforzados con anillas las cuales dan mayor rigidez al conjunto.
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Para las guías de los timones uso una bocina de transmisión, que corto en dos partes y dejo la de casquillo de bronce sinterizado para el contacto con el agua, y en el otro extremo que queda holguero aplico un tubo de latón con ajuste al eje, sin importar la holgura entre este latón (siempre la minima posible) y el tubo externo de la transmisión, también de latón; Sueldo estas dos piezas y luego repaso la soldadura. El tubo pequeño donde contacta con el eje, esta tapado y tiene un orifico que conecta con el otro tubo tambien con un agujero, es para poder engrasar.
