Estoy haciendo un kit del Wasa y he llegado al fanal de popa.
Cogiendo distintas piezas he hecho un fanal; pero....
Ha llegado el momento de unirlo al barco y la parte baja del fanal era un tornillo con rosca de 2 mm que no podía quedarse visto, ni doblarse.
Entoces he cojido un tornillo de hierro de 5 mm de diámetro, le he cortado la cabeza y le he hecho un taladrado en el centro de 2 mm y unos 15 mm de profundidad.
Hecho este agujero, lo he cogido en el torno (torno para madera, no para hierro) y lo he limado hasta dejarlo a 3 mm de diámetro. Sólo el trozo del tornillo que me hacía falta, unos 20 mm.
Y ahora viene lo interesante...¡doblar el tubo! que tenía un diámetro interior de 2 mm y exterior de 3 mm pero... ¡sin que se aplaste al doblarlo!.
Pues bien, he rellenado el tubo con estaño de soldar. He calentado el tubo y he ido licuando estaño que ha ido entrando dentro del tubo.
Una vez relleno el tubo lo he ido doblando, simplemente entre las dos mordazas del tornillo de banco y mediante presión manual, poco a poco.
Después he calentado otra vez el tubo, para licuar de nuevo el estaño, y le he metido ese tornillo que salía de la parte baja del fanal, dentro. El tornillo del fanal, al enfriarse el estaño, ha quedado "soldado" dentro del tubo.
El resultado lo podeis ver abajo.
Aun ahora, que estoy escribiendo estas líneas, me dura el nerviosismo....
Resumiendo, para doblar un tubo, sin que se aplaste, hay que rellenarlo de algo.
Suerte.
Cogiendo distintas piezas he hecho un fanal; pero....
Ha llegado el momento de unirlo al barco y la parte baja del fanal era un tornillo con rosca de 2 mm que no podía quedarse visto, ni doblarse.
Entoces he cojido un tornillo de hierro de 5 mm de diámetro, le he cortado la cabeza y le he hecho un taladrado en el centro de 2 mm y unos 15 mm de profundidad.
Hecho este agujero, lo he cogido en el torno (torno para madera, no para hierro) y lo he limado hasta dejarlo a 3 mm de diámetro. Sólo el trozo del tornillo que me hacía falta, unos 20 mm.
Y ahora viene lo interesante...¡doblar el tubo! que tenía un diámetro interior de 2 mm y exterior de 3 mm pero... ¡sin que se aplaste al doblarlo!.
Pues bien, he rellenado el tubo con estaño de soldar. He calentado el tubo y he ido licuando estaño que ha ido entrando dentro del tubo.
Una vez relleno el tubo lo he ido doblando, simplemente entre las dos mordazas del tornillo de banco y mediante presión manual, poco a poco.
Después he calentado otra vez el tubo, para licuar de nuevo el estaño, y le he metido ese tornillo que salía de la parte baja del fanal, dentro. El tornillo del fanal, al enfriarse el estaño, ha quedado "soldado" dentro del tubo.
El resultado lo podeis ver abajo.
Aun ahora, que estoy escribiendo estas líneas, me dura el nerviosismo....
Resumiendo, para doblar un tubo, sin que se aplaste, hay que rellenarlo de algo.
Suerte.
