Construcción del remolcador PILAT *TERMINADO*

[LuisQ]

Creo que no es necesario llevar hasta el extremo de tantos cálculos de volúmenes, y relaciones de compresión de la goma. Muchos foreros se pueden espantar ante tanto cálculo, que si bien son correctos desde el punto de vista teórico, así como los oportunos razonamientos, en nuestro caso se trata simplemente de una junta plana, que tiene que comprimirse para efectuar el cierre...

Tienes toda la razón pero es que a mí en modelismo todo me divierte y más especialmente cuando, como en este caso, no teniedo la experiencia concreta puedo sacar conclusiones matematicamente razonadas. No te olvides que soy ingeniero industrial y creo que tenemos cierta tendencia, al menos yo, a actuar con cierta dosis de deformación profesional.

Y volviendo al tema creo que te voy a hacer caso pero me fastidia no poder hacer la prueba primero con tubo de 5/8 y si no me va bien pasarme al de 6/10. Agrandar la cajera en el Celotex con el barco ya terminado tendría que hacerlo a pulso y probablemente me quedara mal.

[LuisQ]

Y siguiendo con la construcción de la sección trasera que requiere de una pieza de 100 mm de ancho, 10 mm de grueso y más de 700 mm de largo de madera dura, lo primero que hago es hacer una busqueda en mi almacen donde guado sobrantes de maderas de muchos tipos de cuando hice la casa. La foto 226 muestra la guarrada de mi almacen de madera. Selecciono los 2 trozos de tarima de arce que se ven en la foto 227. Son de 6,5 cm de ancho y 20 mm de grueso y de suficiente longitud. Determino la forma y dimensiones de la falsa quilla y preparo una plantilla de papel y la presento encima de los trozos de tarima para comprobar que me sirven (foto 231). En foto 232 y, tras varias pruebas, regrueso la tarima para dejarla a 10 mm (en realidad me queda a 9,5 mm que vale igual y que hará que haga más reducidas las ranuras de encaje de las cuadernas). En la misma sierra de mesa escuadro ambas tablas y ajusto el ancho de la más corta para dejar el conjunto a la medida exacta en ancho final.
En la mesa de foto 233 vuevo a poner las dos piezas juntas junto con la plantilla para recortar al máximo las dimensiones en sierra de mesa o en ingletadora de forma que el corte final a pulso en la sierra Proxxon de marquetería sea lo menos posible. Finalmente encolo con cola blanca las dos piezas y las sujeto con presión en la mesa ( 234) y dejo toda la noche.

[LuisQ]

Las fotos 240 y 243 muestran la falsa quilla terminada donde se aprecia lo derechita que me ha quedado. Realmente es una pieza robusta. Preparo las diferentes cuadernas que siguiendo en la misma manera que con la proa sólo que teniendo en cuenta aquí las diferentes alturas. La foto 244 muestra el pegado de la segunda cuaderna de esta sección, la primera ya la tengo hecha pues la hice con la última de la sección central ya que al ser cuaderna del empalme es idéntica a aquella. Está presentada junto con el trozo de fondo plano que la va a unir a la primera pero de momento solo la pego a la falsa quilla, eso sí con epoxi. Las dos cuadernas siguientes las encolo con cola blanca (foto 266). Aquí se aprecia que utilizo para dejar a escudra perfecta 2 tacos de madera que tengo preparados para estos menesteres y que tienen 3 caras exactamente a 90º. Las 2 ultimas cuadernas que no tienen encaje y sólo apoyan en la falsa quilla las pego con epoxi (foto 268). Aquí uso escuadras gruesas de acero para alineación ya que se ajustan bien a su tamaño.

[LuisQ]

He terminado la sección de popa como se muestran las fotos. El pequeño trozo de fondo plano de esta sección lo monto y pego sujetando la misma a la central para conseguir un correcto alineamiento. Por último presento las 3 secciones juntas (encima del billar) para que se aprecie el descomunal tamaño que coge el modelo. Hay 2 mts de metro desarrollado.

[Xavier]

He terminado la sección de popa como se muestran las fotos. El pequeño trozo de fondo plano de esta sección lo monto y pego sujetando la misma a la central para conseguir un correcto alineamiento. Por último presento las 3 secciones juntas (encima del billar) para que se aprecie el descomunal tamaño que coge el modelo. Hay 2 mts de metro desarrollado.

No te preocupes, verás que pequeño se verá el Pilat a 20 metros del muelle

[Joaquin Yarza]

Lo de la reducción de tamaño de los barcos una vez en el agua si que es cierto, por grande que sea siempre se quedan pequeños en el agua.

Otra cosa, en las uniones de las secciones yo le pondría arandelas a los tornillos, ya que se te iran metiendo en el contrachapado en cuanto los aprietes varias veces.
Joaquin

[LuisQ]

Otra cosa, en las uniones de las secciones yo le pondría arandelas a los tornillos, ya que se te iran metiendo en el contrachapado en cuanto los aprietes varias veces.
Joaquin

Lleva arandelas de inoxidable en el lado de las tuercas de apriete. Lo que no estoy seguro es sobre si ponerselas también en el lado de la cabeza que va a ir fijada con epoxi. Mi primera intención es meter epoxi en el agujero y pasar un clavo gordo por las paredes para que se adhiera bien el epoxi a las paredes. Luego dar epoxi a la parte del bulón que va a ir dentro del agujero e introducirlo girando a la vez que lo meto (el bulón está está ajustadísimo al agujero). Finalmente cubrir la cabeza del bulón con epoxi. Y estoy dudando si poner o no arandelas en este lado. ¿Qué opinais?

En el otro extremo también he tenido alguna duda. No respecto a la arandela, eso está claro, es respecto a la tuerca. He valorado 2 alternativas. Una poner 2 tuercas haciendo la segunda de contratuerca y cortando el sobrante de la rosca del bulón a ras(cada tuerca ocupa 4,8 mm de espesor). La otra, poner una tuerca autoblocante que tiene 5,8 mm de espesor y no precisa contratuerca. Esta segunda alternativa me hace ganar espacio pero después de varias pruebas compruebo que tardo mucho más tiempo, incluso con atornillador eléctrico, si uso una tuerca autoblocante en lugar de 2 tuercas. Me da la sensación de que la tuerca autoblocante no está pensada para ser apretada y soltada con frecuencia y aunque aparentemente queda mejor me estoy inclinando por poner 2 tuercas. ¿Qué experiencia teneis con las tuercas autoblocantes que se sueltan y aprietan con frecuencia?

[Xavier]

Bueno, ya va tomando forma de PILATAUD...

Contestando tus preguntas te paso algunos comentarios que se me ocurren al respecto:

El apriete necesario para unir las secciones, apretando las juntas de silicona es mínimo.
Olvídate de tuercas autoblocantes o contratuercas.
El modesto TVR, con su potencia y revoluciones nunca producirá esfuerrzos ni aceleraciones que pueda provocar el aflojamiento de las tuercas M6 del acople. Tampoco los movimientos del casco en el agua por la velocidad o el mucho oleaje que haya.
Si el contrachapado interior es mínimamente duro, ni siquiera colocaría arandela.
Te dire lo que yo haria:
-Tapar los 4 agujeros centrales con epoxi y masilla.
-Emplear los 4 exteriores para el ensamblaje con las juntas.
-Utilizar tuercas de tipo palometa o mariposa con apriete MANUAL que estoy seguro es más que suficiente. Aún así, si comprobara que no queda suficientemente apretado en la práctica, siempre se puede emplear otro tipo de tuerca.
Existe la tuerca de seguridad DIN 6923, con Base ancha con estriado o grafilado en la base, que asegura un ajuste perfecto al apretar y evita el uso de arandela.
Si fijas la parte de la cabeza del tornillo con epoxi como describes, en el modulo central, no creo necesario el colocar ninguna arandela. El apriete siempre debe ser moderado. No es el apriete de una culata de motor.
El cortar o no el extremo sobrante del tornillo, depende de lo que sobre, aunque no creo que sea por necesidad de espacio. Dejando 1,5 veces la longitud de la tuerca es más que suficiente. Asumo que las tuercas se colocarán en los módulos extremos. donde hay espacio de sobras.
Otra cosa. Las ventanas, aunque estén en la parte superior, pueden ser una vía de agua si no están selladas en la unión. Tampoco son necesaris tres. Para el paso de cables, con una tendrías suficiente.

Salut

Xavier

[LuisQ]

Si el contrachapado interior es mínimamente duro, ni siquiera colocaría arandela.
Te dire lo que yo haria:
-Tapar los 4 agujeros centrales con epoxi y masilla.
-Emplear los 4 exteriores para el ensamblaje con las juntas.
-Utilizar tuercas de tipo palometa o mariposa con apriete MANUAL que estoy seguro es más que suficiente. Aún así, si comprobara que no queda suficientemente apretado en la práctica, siempre se puede emplear otro tipo de tuerca.
Existe la tuerca de seguridad DIN 6923, con Base ancha con estriado o grafilado en la base, que asegura un ajuste perfecto al apretar y evita el uso de arandela.

El contrachapado no me parece lo suficientemente duro como para no poner arandela en la zona de apriete. Después de varios aprietes y aflojes se terminaría deteriorando. Y no cuesta nada poner una arandela.
Aún pensando que se podrían tapar los 4 agujeros centrales de momento los voy a dejar pues para taparlos siempre estoy a tiempo. Y son estos precisamente los que se tarda un minuto en apretar por ser de muy cómodo acceso. Si en la práctica veo que pierdo un tiempo apeciable en apretarlos y soltarlos me plantearé tapar los agujeros.
Lo de las tuercas tipo mariposa me parece buena idea pues pueden facilitar el montaje y desmontaje. Y especialmente en los agujeros inferiores que es donde voy a hacer cajera y poner junta por la presión que va a hacer esta última consiidero poco probable que se aflojen. Voy a tratar de encontrar esas tuercas de mariposa de Aº inox. y si encuentro la seguridad que indicas pues mejor aún.

Si fijas la parte de la cabeza del tornillo con epoxi como describes, en el modulo central, no creo necesario el colocar ninguna arandela. El apriete siempre debe ser moderado. No es el apriete de una culata de motor.
El cortar o no el extremo sobrante del tornillo, depende de lo que sobre, aunque no creo que sea por necesidad de espacio. Dejando 1,5 veces la longitud de la tuerca es más que suficiente. Asumo que las tuercas se colocarán en los módulos extremos. donde hay espacio de sobras.

Pienso lo mismo que tú que no hace falta arandela en la zona de la cabeza que va fijada con epoxi y no la pondré.

Tengo que cortar el sobrante del tornillo pues son de 40 y queda muy feo e incluso pueden estorbarme en algún momento (sobresalen 16 mm). Con que salgan 10 mm es de sobra para cualquier alternativa de amarre. Y respecto al espacio de sobra espero que sí pero tengo que poner depósito de gas y depósito de agua en las secciones extremas y van a ocupar un espacio. En cualquier caso es básicamente un motivo estético aunque estén escondidos.

Otra cosa. Las ventanas, aunque estén en la parte superior, pueden ser una vía de agua si no están selladas en la unión. Tampoco son necesaris tres. Para el paso de cables, con una tendrías suficiente.

Yo ya sabía que tres ventanas son demasiadas, pero las he hecho por dos razones. La primera que no sabía donde iba a ncesitarlas si en el centro o a un lado, así que me he cubierto en salud y he cubierto todas las posibilidades. Por otro lado tengo que pasar no sólo cables, necesito pasar la tubería de gas del depósito al quemador y la tubería de agua para relleno de la caldera y esto es algo que aún no he diseñado donde irán y aunque posiblemente por razones de equilibrado de peso ponga el gas en la sección de proa y el agua en la de popa, intentaré poner ambos depósitos en la proa.

Lo que me preocupa es lo que dices que puedan ser una via de agua si no están sellados, ya que no lo he previsto. Me parecería increible que entrara el agua por allí estando las caras de Celotex besándose con 8 tornillos y estando el nivel inferior de las ventanas 15 mm por encima de la linea de flotación.¿No es suficiente? Porque lo que sí estoy a tiempo es de rellenar con epoxi la parte baja de las ventanas y achicar el espacio útil en altura de las mismas que es actualmente 19 mm. Podría dejar ese espacio en 9 mm y alejaría la parte baja de la ventana 10 mm más del nivel del agua que quedaría a 25 mm

[LuisQ]

Comienzo con la preparación del cierre de la bañera de las diferentes secciones empezando por la central que es la más fácil. Lo priemro es seleccionar la madera de partida para las zonas curvas del casco que empalmarán el fodo plano de fenólico de 7 mm con el lateral tambien plano de contrachapado de 3 mm. Selecciono un listón de cedro sobrante hacer remates en las esquinas de las habitaciones de mi casa de 214 cm de largo y de sección de 9,4x38 mm y un trozo del mismo materail de unos 70 cm de largo. Las tracas de forro van a ser de 3x5 mm y determino que puedo sacar 6 tiras de 5x9,4 mm y de estas 12 de 3x 5 mm en un largo de 2140 mm. Cada curva de la sección central va a necesitar 7 tracas de 558 mm.

Hago los cortes siguiendo esta pauta aunque como la sección central lleva todas las tracas iguales primero corto el trozo pequeño a longitud y obtengo de él 12 tracas de 5x3. Para aprovechar la preparación de la máquina corto el resto del material que calculo que me va a llegar para casi todo el modelo(foto 275)

Compruebo que las 7 tracas que necesito para hacer la curva y al ser esta muy pronunciada van a quedar mal acopladas así que decido mecanizarlas lateralmente por ambas caras con un ángulo de unos 8º cosa que hago como se ve en las fotos 277 y 278.

Trabajo con el modelo invertido al ser el fondo plano y coloco las tracas contra el mismo como se va viendo en la foto 280 pegando con cola blanca y poniendo clavos en las cuadernas así como unas pequeñas pinzas para que las tracas queden enrasadas. En la foto 281 se puede apreciar como quedan bien enrasadas las tracas contiguas a pesar del pequeño radio de curvatura (23 mm). La foto 283 muestra un detalle de la cabeza del grupo de tracas ya acabado en la que se ve lo bien que ha quedado el conjunto y nos va ahorrar trabajo posterior de lijado y enmasillado (no parece que va a hacer falta enmasillar).

[LuisQ]

Ya le he adosado los paneles laterales de contrachapado de 3 mm a la sección central. No tiene ningún misterio así que no he hecho fotos. Las he pegado con cola blanca a las cuadernas y también a la última traca de la parte curva.

Una vez lijadas las caras laterales para dejar perfectamente planas le aplico a ambas caras de fenólico una capa de epoxi de secado lento (8 horas de curado). Le pongo pitones de 0,9 mm en los agujeros de alineación que había hecho antes y acoplo por los pitones las tapas de Celotex que formarán los asientos de esta sección central con las de proa y popa. A continuación presento de nuevo estas dos secciones y pongo los tornillos y hago un buen apriete . Lo dejo reposar 15 minutos y suelto los tornillos para limpiar los mismos y los agujeros para quitar todo posible resto de epoxi que se me haya podido colar por la presión. Vuelvo a colocar los tornillos y los vuelvo a apretar para asegurar una presión homogenea al conjunto mientas seca y cura el epoxi. La foto 285 nos muestra el conjunto ya quitados los pitones mientras se seca. Lo dejo así hasta el día siguiente.
Las fotos 287 y 288 muestran la sección central terminada a falta de colocar los tornillos, que pegaré con epoxi dentro de los agujeros y de colocar la quilla (no la voy a poner hasta terminar las otras secciones ya que también irá partida y hay que conseguir una perfecta alineación con ella.
Continuamos ahora con al sección de proa y le ponemos las tracas de la zona curva igual que hemos hecho en la sección central. No hago fotos pues el método es similar aunque una pizca más difícil pues ahora el fondo es plano pero no rectangular. Después del lijado correspondiente corto unas tiras de cedro de 5x5 mm para dar mayor rigidez al conjunto y servir de apoyo guía a los paneles que conformarán los costados (fotos 289 y 290).
Corto a medida, dejando una pequeña holgura para lijado final, los contrachapados de 3 mm que formarán los costados del casco de esta sección y los pego con cola blanaca sujetándolos alas cuadernas con clavitos y a los listones con pinzas (foto 291)

[LuisQ]

Cortamos ahora unos tacos de cedro partiendo de sobrantes de tablas machimbradas de empanelado exterior e interior de de paredes de mi casa que son de 12.5 x2.5 cm teóricos. De un trozo de 18 cm de largo saco dos triágulos de esa altura y base de 10 cm que recorto y coloco y pego entre la primera cuaderna y el tajamar para luego lijar y dar la forma curva ascendente. En la foto 294 se ve un trozo recién pegado y al lado el otro en espera.
Una vez pegados en su sitio hago un lijado grueso en lijadora de plato y lo termino con lijadora manual tipo ratón. Las fotos 295 y 297 muestran como me ha quedado y en esta última se aprecia como he rellenado algún escalón con piezas delgadas del mismo material. Al haber hecho todo el lijado a máquina, odio lijar, me he pasado en algún punto, especialmente he dañado el contrachapado de 3 mm con la lijadora de plato. Con un poco de epoxi he cubierto las faltas y vuelto a lijar con lijador tipo ratón. Me ha quedado muy liso listo ya para aplicar la resina y la fibra de vidrio que formará el casco visible.
La foto 298 muestra la sección de proa acabada a falta de pegar la semicuaderna de Celotex que unirá esta sección con la central.

Y aquí me ha vuelto a entrar la duda existencial sobre la forma y tamaño de hacer las cajeras que recibirán la junta de silicona que hará el cierre hermético. El motivo es que había decidido usar junta de silicona de 6/10 haciendo una cajera de 13 mm de diámetro y profundidad 2,2 mm. Pero me he fijado más en los agujeros que hice de prueba y he descubierto un "defecto" en los mismos. Y es que en realidad la superficie de la corona de silicona de 6/10 que tiene una pared de 2 mm no va a asentar en esa anchura pues al hacer la cajera con la broca de pala, esta agranda el agujero de 6 mm que ya tengo hecho y lo deja en 7,3 mm. En la foto 302 muestro la broca de 1/2" con la que he hecho la cajera y como se ve tiene una punta triangular que en su base tiene una anchura de 7,2 mm. Al mismo tiempo que va haciendo la cajera va agrandando el agujero de 6 mm lo que resultará que sin presión la junta de silicona apoye en una corona de 1,3-1,4 mm de ancho que resulta inferior que la corona de 1,5 de la junta de 5/8. Posiblemente sea una bobada y quizá no pase nada, pero he pensado que prefiero ir sobre seguro así que he vuelto a considerar la idea inicial de hacer la cajera avellanada. Con la avellanadora para madera que yo tenía me quedaban mal los agujeros así que he comprado una broca de 6 mm para madera con fresa de avellanar incorporada de forma que me sirva de guía.
La foto 302 muestra las 2 brocas de pala que he usado en las que se ven las puntas triangulares que he citado así como la broca con avellanador que acabo de comprar. Se puede apreciar en las cajeras que había hecho de pruebas de la foto el defecto mencionado. La foto 304 muestra una prueba que hecho con esta herramienta en la que se aprecia como el avellanado me ha quedado ahora correcto. mañana haré más pruebas para aegurarme y si van bien como espero haré ya las cajeras definitivas avellanadas.

[LuisQ]

Estoy empezando con la sección de popa(foto 305). Aunque estoy bastante perezoso estos días espero terminarla pronto y proceder a forrar externamente todo el casco con resina, epoxi o poliéster aún no me he decidido, y fibra de vidrio. Creo que le daré 3 capas.

Me habeis aconsejado que le aplique también internamente fibra de vidrio y resina y eso es lo que no entiendo. Con los materiales que estoy usando, lo robusto que me está quedando y con 3 manos de resina y fibra exterior, no comprendo que sea necesario impermeabilizar también por dentro y eso es lo que quisiera me matizarais. Antes de añadir mamparas y soportes interiores al modelo tengo que tener esto claro ya que luego sería mucho más complicado hacerlo.

[Mariano]

Luis, depende del tipo de fibra que uses, quizá te convendría 2 capas por fuera y una por dentro, si fuera mi barco le pondría en este caso 2 por fuera y pintaría con resina sin fibra por dentro (luego pintado). Ahora toco un tema que no conosco, la caldera disipa mucho calor? si está en contacto con la resina, en que grado la afecta?

[Xavier]

Hola de nuevo Luís,

En realidad a mí me gusta más la cajera plana, aunque la cónica tambien vale. Para conseguir el mecanizado, puedes probar con un fresolín frontal de acero rápido del diámetro adecuado, y eso sí sujetar perfectamente la placa de celotex al soporte del taladro, pues al no tener guia no es autocentrante y tiende a desplazar la pieza.
De todsas formas estoiy convencido que cualquier de los dos metodos es válido, en la pruebas ve´ras o no la necesidad de variar el espesor de las juntas.
Para el tema del grosor del tubo de silicona, te comento que en las casas especializadas del ramo se puede conseguir, para un mismo diámetro interior, en varias medidas de exterior. Por ej. para 6 mm int. las medidas standard pueden se 6X8, 6X10, 6x12 , 6X14, etc.
Esta es un ejemplo: ( está en Barcelona)
http://www.lidapsa.com/home.htm
Lo que hay que preguntar es si disponen en stock, así como cantidades mínimas que pueden suministrar.
En Bilbao puedes preguntar en:
JUNTAS VESMA, tel 94 671 42 30.
En Vitoria:
HORNIPLAS , tel: 945 322 82 00

Lo de la impermeabilización con fibra y resina por el interior era para una construcción mas "ligera" del casco, es decir forrado con CTP de 4~5 mm . y solo por las juntas de union de tracas , rincones, angulos, etc. El exterior sólo con resina.
Ten en cuenta que la aplicación de una capa de tejido de fibra de trama mediana , aún muy bien aplicado deja una superfície irregular ( no digamos 2 ó 3 capas), que hay que alisar a base de lija, con los inconveientes que eso conlleva, (embotamiento continuo de los discos o bandas de lija, gran cantidad de polvo irrespirable y se deposita en los más recónditos rincones).
Yo aplicaría fibra (a tiras , solo en las juntas) como te he dicho sólo por el interior, que no necesita lijado posterior. El exterior solo con resina, enmasillado, alisado y pintado.

Para el fondo del casco, en la zona de caldera y quemador existe en el mercado un tejido de fibra de vidrio de trama gruesa y tupida de aprox 2mm de espesor, que por la cara edxterior lleva adherida una capa de aluminio. La parte no cubierta se embebe en resina y se aplica en la zona resultando un suficiente aislante, así como da una gran rigidez a la zona y el aspecto metálico muy aparente.
Tener la precaución de separar lo suficient la caldera de manera que no esté en contacto directo con el casco.

Salut

Xavier