Construcción del remolcador PILAT *TERMINADO*

[LuisQ]

Una vez determinada la planta de la sección de proa determinar los perfiles de las 2 cuadernas que lleva es muy sencillo siguiendo el procedimiento descrito en el post anterior cosa que hago aunque no saco fotos por ser repetitivo. Lo nuevo ahora es apoyándome en la plantilla mostrada saco el perfil del estrave (¿tajamar?) suponiendo que se llame así. Una vez dibujado, me apoyo en el ordenador para hacerlo, saco plantilla en papel y la pego sobre fenólico de 7 mm. Seguidamente la recorto (fotos 198 y 199). En las fotos 202 y 203 se muestra una presentación que hago con las 3 cuadernas, el estrave y el fondo de la sección de proa que parece que cuadran bien. En lijadora de plato lijo las cuadernas y la punta del estrave para adaptarlas al perfil del costado. presnto y encolo la priemra cuaderna con el estrave con epoxi (foto 205).

[LuisQ]

Ahora encolo (foto 206) el fenólico de la cuaderna de empalme con el fondo. Marco y corto un agujero de 25x25 mm en el fondo con inclinación de 14º hacia delante para posteriormente hacer un tubo de esas dimensiones de pared de 5 mm que servirá de guía a una listón-corredera de 15x15 mm que se utilizará para fijar el barco al fondo del río (foto 207). Presento y encolo la cuaderna central de esta sección (208) y a continuación hago lo mismo con el conjunto de primera cuaderna y estrave (209). La estructura de la sección extarior de proa la vemos acabada en la foto 212.

[LuisQ]

Hago ahora un amarre provisional de la sección de proa con el resto de las piezas de las cuadernas de unión con la sección central para proceder a encolar la misma y asegurar una continuidad en el perfil del modelo (216 y 218 vistas por ambos lados). Presento el fondo de la sección central (219) y dando la vuelta al conjunto lo encolo, siempre hasta ahora con epoxi, con el fenólico de la cuadena de unión (220) previamente coloco papel encerado entre las piezas de fenólico y Celotex para evitar que se peguen. Hago lo mismo que antes y encolo las cuadernas centrales y la de unión con la sección de popa. La foto 221 muestra esta sección ya encolada y sujeta a la sección de proa. La foto 223 es parecida a la anterior pero para que podais haceros una idea de la dimensión final he colocado las dos secciones acabadas sobre la mesa de trabajo de 2 metros de forma que a la izquierda he dejado el espacio exacto para que la sección de popa llegue al extremo de la mesa.

Esta sección de popa es con la que comenzaré de inmediato empezado por definir la falsa quilla donde irán encajadas las cuadernas.

[LuisQ]

Duplicado

[LuisQ]

Una vez que termine la sección de popa y ponga el forro lateral de las 3 secciones con contrachapado de 3 mm y tracas de 5x3 mm tendré que proceder a encolar las piezas de Celotex de unión para dar al modelo su dimensión real y colocar la quilla.
Pero para entonces tengo que tener mecanizadas en el Celotex las cajeras que van a albergar las juntas que van a dar la estanqueidad en la zona del casco sumergida (obra viva). He hecho alguna pruebas de mecanización de las cajeras cuyas fotos adjunto. Los agujeros de la foto son de 6 mm tal como los tengo hechos en las piezas acabadas. En las pruebas he usado una broca de pala para madera para comprobar que la cajera me queda centrada con el agujero y he comprobado que es así. Se ve a ojo en las fotos. La cajera me ha quedado de un diámetro de unas décimas más de 10 mm y de una profundidad que veo que oscila entre 1,3 y 1,7 mm (he intentado hacerlas a 1,5 mm de profundidad, pero a ojo no me queda exacto) . He comprado tubos de silicona de dos medidas, de 5/8 y de 6/10. En ambos casos el corte en longitud para hacer las juntas del espesor que quiera me queda muy bien y exacto usando mi cortadora Chopper III que habitualmente uso para cortar tracas. Y mis dudas son las siguientes.

Al ser el bulón de 6 mm tengo miedo que si uso el tubo de 6/10 el cierre interior no sea perfecto y pueda entrar agua por ahí. Con el tubo de 5/8 el ajuste interior con el bulón es excelente y me queda sin presionar un margen de 1 mm alredeor de la cajera para que la silicona se expanda y haga cierre.
Mis preguntas son para los que tengan experiencia en esto (Xavier por ejemplo). Y son:
¿Es correcto usar tubo de 5/8 mm con bulón de 6 mm?
Si uso este tubo,¿es correcto una cajera de 10 mm de diámetro?
¿Está bien hacer la cajera de profundidad entre 1,3 y 1,7 mm? Y si es así,¿a qué espesor debería cortar las juntas del tubo de 5/8?

Soy consciente de que son preguntas difíciles de contestar y además el sentido común me hace algunas sugerencias al respecto, pero me gustaría oir opiniones si hay alguna. Pienso que se me puede estar escapando algo y una vez hechas las cajeras tiene mal remedio.

[Xavier]

Luís:
Veo que quieres hacer las cajeras con las superfícies interiores planas.
Yo te recomendaba que efectuases los alojamientos cónicos mediante avellanador, así los cantos exteriores de la arandela de silicona se ajusta contra la superficie cónica del avellanado, generando una compon¡ente hacia el interior apretando contra el perno.
Lo primordial es que las superficies, tanto de los alojamientos , cónicos o planos , así como las de las arandelas, sean perfectamente planas y lisas, sin rebabas ni rugosidades. Esto se consigue fácilmente con un avellanador ( 90º) bien afilado a pocas rpm (100 -150) Los cortes perfectos de las arandelas se obtienen colocando el tubo sobre un núcleo de alun¡minio , laton nylon etc . colocado en el portabrocas del taladro o torno y cortando con cuter afilado.. Si con el cortalistones se obtiene un corte sin irregularidades ya vale.
Otra cosa: El tubo que yo emplearía, si lo encuentras es las tiendas del ramo es el de pared más gruesa, el que muestro en las fotos es de 6X11.3 mm aprox.; usando este tubo he hecho algunas pruebas sobre retales de metacrilato transparente con alojamiento cónico, y varios espesores de arandela
Como la silicona es tan elástica permite obtener buena estanqueidad con espesores diferentes.
Por ej, con avellanado de 13mm exterior y la arandela de 3,5 mm de espesor queda perfecta, pero tambien con 3,2 mm o 3,8, ya que al apretar, la silicona se amolda a las caras cónicas y al tornillo cerrando perfectamente.
De todas formas el diametro interior no es tan importante ya que la estanqueidad se ha de obtener por las superficies en sentido axial y no radial.
Si no encuentras silicona de mayor diámetro exterior yo usaría el de 10 mm. o bien te puedo mandar un buen trozo del mío, del que tengo varios metros.
Si de todas formas quieres hacer las juntas planas, yo dejaria una holgura radial de más o menos 2 mm en el diám. , y la arandela que se comprima 2 ó 2,5 mm. al apretar.Pero recuerda que lo importante es la superfície de contacto que ha de ser perfectamente lisa.
Otra cosa que te quiero comentar es que con tornillos de M 6 y la estructura de contraplacado más el celotex, con cuatro taladros /tornillos por sección, tienes más que suficiente.
Con 16 tornillos te pasarás buena parte de la sesion apretando / desmontando el Pilat.

Paso las fotos ( si puedo en un próximo mensaje

Xavier

[Xavier]

Fotos

[Xavier]

Más fotos...

[Xavier]

Ah,! Se me olvidaba:

Si usas tornillos inox. de media rosca de cabeza Allen te facilitará las tareas de apretado aflojado...

[LuisQ]

Veo que quieres hacer las cajeras con las superfícies interiores planas.
Yo te recomendaba que efectuases los alojamientos cónicos mediante avellanador, así los cantos exteriores de la arandela de silicona se ajusta contra la superficie cónica del avellanado, generando una compon¡ente hacia el interior apretando contra el perno.
Lo primordial es que las superficies, tanto de los alojamientos , cónicos o planos , así como las de las arandelas, sean perfectamente planas y lisas, sin rebabas ni rugosidades. Esto se consigue fácilmente con un avellanador ( 90º) bien afilado a pocas rpm (100 -150) Los cortes perfectos de las arandelas se obtienen colocando el tubo sobre un núcleo de alun¡minio , laton nylon etc . colocado en el portabrocas del taladro o torno y cortando con cuter afilado.. Si con el cortalistones se obtiene un corte sin irregularidades ya vale.

En realidad he hecho la prueba de las dos formas, yo tengo un avellanador para madera, y no me ha gustado como me queda con avellanador pues no me queda centrado, la mitad de los avellanados se me desplazan respecto del agujero. Si no hubiera hecho los agujeros y hubiera avellando primero creo que no tendría esta problema, pero las piezas de Celotex las tengo acabadas y perfectamente alineadas con las de fenólico que ya tengo pegadas a la estructura. Al no haber sido capaz de conseguir avellanados perfectos, puedes comprobarlo por las fotos, me he inclinado por junta plana. También es verdad que aunque estoy trabajando con taladro de columna con tope de profundidad no tengo un medio sencillo de sujetar la pieza y lo hago a mano, con lo que imagino que la excentricidad se produce por que se mueve. Las arandelas de momento las estoy cortando con el cortalistones y me quedan suficientemente bien pero casi seguro que haga unas con una varilla de madera por dentro en el torno y cortando con una cuchilla.

En las fotos verás los avellanados con diámetro exterior de 13 mm con los tornillos metidos y juntas de silicona de 6/10 a 3.5 mm de grueso

Las cajeras de la placa donde están los avellanados las hice antes de poner el tope al taladro de columna con lo que tienen poca profundidad y están todas distintas. Las que creo que están bien hechas son las de la placa de atrás que tienen los tornillos.

Otra cosa: El tubo que yo emplearía, si lo encuentras es las tiendas del ramo es el de pared más gruesa, el que muestro en las fotos es de 6X11.3 mm aprox.; usando este tubo he hecho algunas pruebas sobre retales de metacrilato transparente con alojamiento cónico, y varios espesores de arandela
Como la silicona es tan elástica permite obtener buena estanqueidad con espesores diferentes.
Por ej, con avellanado de 13mm exterior y la arandela de 3,5 mm de espesor queda perfecta, pero tambien con 3,2 mm o 3,8, ya que al apretar, la silicona se amolda a las caras cónicas y al tornillo cerrando perfectamente.
De todas formas el diametro interior no es tan importante ya que la estanqueidad se ha de obtener por las superficies en sentido axial y no radial.
Si no encuentras silicona de mayor diámetro exterior yo usaría el de 10 mm. o bien te puedo mandar un buen trozo del mío, del que tengo varios metros.
Si de todas formas quieres hacer las juntas planas, yo dejaria una holgura radial de más o menos 2 mm en el diám. , y la arandela que se comprima 2 ó 2,5 mm. al apretar.Pero recuerda que lo importante es la superfície de contacto que ha de ser perfectamente lisa.

De silicona he encontrado tubo de 5/8 y de 6/10 que son los que tengo en casa. Habida cuenta de que voy a tener dos cuadernas de 12 mm de grueso cada una enfrentadas por sus caras de Celotex y con 8 tornillos de apriete y que la presión a que van a estar sometidas es ridícula (yo creo que no entrará agua aún sin junta) me parece exagerado poner tubo de silicona de 6/11.3 y creo que con cualquiera de los 2 que tengo será suficiente. De hecho, ahora que he conseguido hacer las cajeras con junta plana de la misma profundidad de 2 mm, no veo razón por la que no pueda poner juntas de 5/8 de 3,5 mm de grueso. La cajera la he hecho con broca de pala con 10 mm de diámetro que deja un asiento plano. Al ser el bulón de 6 mm la junta de diámetro interior 5 mm hace un cierre supongo que excelente y tiene 2 mm para expandirse hacia fuera con compresión de 1,5 mm. Me gustaría que criticaras esta opción pues es lo que más fácil veo de hacer y lo que estéticamente me gusta más. Y repito que no estamos haciendo una estanqueidad para presión de vapor, aquí no vamos a tener presión.

Otra cosa que te quiero comentar es que con tornillos de M 6 y la estructura de contraplacado más el celotex, con cuatro taladros /tornillos por sección, tienes más que suficiente.
Con 16 tornillos te pasarás buena parte de la sesion apretando / desmontando el Pilat.

Estoy de acuerdo contigo en que con cuatro tornillos es suficiente, pero es demasiado tarde, tengo todos los agujeros hechos.

Lo que espero no estar de acuerdo es en el tiempo de montar y desmontar. Mi intención, como he explicado en los post anteriores, es dejar fijos con epoxi los tornillos a una de las caras de la unión de forma que se simplifique el apriete no tenga que recurrir a tornillos de cabeza Allen como sugieres y además no tenga que preocuparme de la estanqueidad en esa cara. Y el apriete en la otra cara espero poder hacerlo con un pequeño aprietatuercas y en el peor de los casos con llave de carraca para los tornillos cercanos al borde. No debería tardar más de 5 minutos en montar o desmontar el conjunto y además puedo hacerlo durante los casi 10´ que tarda la caldera en coger presión para arrancar.

Xavier me gustarían tus observaciones a todos mis cometarios.

[Xavier]

Apreciad Luis :
Cuando me pronuncio en algun sentido es siempre basándome en lo que yo haría en una situación parecida, de acuerdo con mi criterio, métodos y experiencia. Por supuesto que para resolver cualquier problema existen siempre varias o muchas soluciones , siendo válida cualquiera que cumpla su objetivo.
Me parece correcto el uso de cajeras planas; lo de las cajeras cónicas me parecía más sencillo utilizando un avellanador cónico, después de taladrar. Normalmente y trabajabndo con el taladro de columna a poca velocidad y sin fijar la pieza , el avellanado se centra automáticamente, pero a la vista de las fotos lo dificil para ti es fácil para mí. De todas formas, las cajeras planas parecen bien centradas y totalmente válidas.
Como te comentaba yo usaría el tubo de 6/10 por tener más cuerpo. El diámetro interior y por lo tanto el ajuste al tornillo no afecta a la estanqueidad, que es por las caras planas de las superficies. Además al comprimir las juntas éstas se ajustarán al eje por comptresión.
Con la holgura que se ve en las fotos , y si las cajeras tienen una profundidad de 2 mm., la arandela de silicona la cortaría a no menos de 5,5 ó 6 mm de espesor, teniendo +- 2mm para comprimirse, pero la práctica te dirá si es o no suficiente . Con el cúter se pueden obtener las arandelas a cualquier medida.
Lo de que ya tienes hechos los taladros, los que sobren siempre se pueden tapar con con un tapon ad-hoc y epoxi y masilla. Siempre será más seguro un agujero bien tapado que otro sellado con una junta móvil.

Salut

Xavier

[LuisQ]

Con la holgura que se ve en las fotos , y si las cajeras tienen una profundidad de 2 mm., la arandela de silicona la cortaría a no menos de 5,5 ó 6 mm de espesor, teniendo +- 2mm para comprimirse, pero la práctica te dirá si es o no suficiente . Con el cúter se pueden obtener las arandelas a cualquier medida.

No entiendo bien tu comentario. Con una profundidad de cajera de 2 mm si pongo una arandela de 6 mm de espesor para que se comprima 2 mm me van a quedar las superficies separadas 2 mm. Ten en cuenta que cajera solo necesito hacer en un lado, el otro va a ser hermético pues voy a dejar el bulón fijo con el agujero lleno de epoxi.¿ O es que así y todo me sugieres que haga cajera en los dos lados?

[Xavier]

Así es,tienes razon, Luis: debido a estar pensando en mi idea original en que las cajeras eran en ambas caras, continuaba con ello, pero dejando solo una, la junta debe funcionar igual o mejor, ya que la cara lisa tendra el pulido original del celotex. En este caso dejando que el espesor de la arandela en 3,5 o 4 mm debe funcionar bien.

Xavier

[LuisQ]

Dispongo también de broca de pala de madera para hacer agujero de 13,1 mm. He hecho pruebas ahora con esta broca para probar el tubo de silicona de 6/10. Y he hecho unos cálculos para elegir la opción teóricamente más razonable y con las recomendaciones recibidas y mi propio criterio.

En la plkca de prueba tengo hechas cajeras de 10x2 para tubo de 5/8 y de 13,1x2,2 para tubo de 6/10. El volumen disponible en la cajera grande es de 234 mm3 y en la pequeña 100 mm3, en ambos casos descontando el espacio ocupado por el bulón.

Despúes de varias pruebas he llegado a la conclusión de que si uso el tubo de 6/10 lo tengo que cortar a 4 mm lo que me daría un volumen de 201 mm3 y en consecuencia un 86% de relleno de la cajera que me parece aceptable. Si uso tubo de 5/8 tengo que cortarlo a 3 mm pues así me da un volumen de 92 mm3 y un coeficiente de relleno del 92% que también me parece aceptable pues aunque en superior al anterior la holgura diametral a llenar es de 2 mm mientras que en el otro caso es de 3,1 mm.

Las diferencias técinas a favor del 5/8 son: que cierre por sí solo el apriete interior con el bulón, que tiene más relleno del hueco, que puedo tener permanentemente montada la junta pues no se sale al ir ceñida mientras que la de 6/10 sí se sale y que hay que apretar mucho menos para que se besen las superficies pues tiene una compresión de un 33% de un volumen de 100 mm3 contra una compresión del 45% de un volumen de 234 mm3 del de 6/10. A favor del de 6/10 que por efecto de la enorme diferencia de compresión la posibilidad de que pase el agua es nula. Lo que no sé es si es posible que pase el agua usando el tubo menor.

Soy consciente de que eres partidario del tubo de 6/10 Xavier pero quizá tengas comentarios a este razonamiento que no tiene en cuenta la experiencia y solo datos numéricos.

[Xavier]

Creo que no es necesario llevar hasta el extremo de tantos cálculos de volúmenes, y relaciones de compresión de la goma. Muchos foreros se pueden espantar ante tanto cálculo, que si bien son correctos desde el punto de vista teórico, así como los oportunos razonamientos, en nuestro caso se trata simplemente de una junta plana, que tiene que comprimirse para efectuar el cierre en sentido axial y no radial ,y como ya habias apuntado, a presiones mínimas. (Aunque el agua se cuela por las más insospechadas fisuras...)
Yo emplearia la junta de 10/8 por la sencilla razon de que tiene más superfície de contacato con el celotex. Haciendo las cajeras de 13 mm y dejando 1,5 o 2 mm para comprimirse, la zona libre de expansion es mas que suficiente (aprox el doble de lo necesario, a ojo de buen cubero). La de 8mm, al tener menois pared, podria darse el caso de que , si se deja una holgura en el taladro para el perno, (necesaria para un montaje-desmontaje fácil y sin agarrones), la propia junta se pdria introducir en esta holgura fastidlando la estanqueidad. Te repito que el que haga cierre sobre el perno no mejora la estanqueidad.
Además siempre se podrán usar ambas juntas sin temor a l poco espacio para la expansion radial de la arandela.
Es cuestion de probar varios espesores.
Lo de dejar la junta montada sin riesgo a que se caiga en el transporte se soluciona fácilmente aplicando en el perno una pequeña cantidad de silicona en pasta . Ayuda al cierre y se remueve con facilidad
Salut,

Xavier