CONSTRUCCION CASCO DEL SUBMARINO USS GATO (1ª PARTE)

[FER777]

Hola a todos/as:
Hace algún tiempo me planteé el fabricarme mi primer casco de submarino.
He decidido hacer en tres partes éste proyecto; la primera es la realización del molde y de todos los elementos que van externos (vallas, periscopios, antenas, timones, detalles de la cubierta, etc), la segunda la pintura y la tercera la ubicación de todos los elementos electrónicos para convertirlo en un modelo de radio control.
La primera cuestión era elegir el modelo que me gustaba y que aunque hay modelos que reproducir sus cascos son más fáciles, opté por uno que realmente me gustase, pese a que la tarea se complicaría bastante tanto por los detalles en la cubierta, en la torreta y en el propio casco. Al final me decidí por el U.S.S. Gato 212 a escala 1/72.
En primer lugar elegí una maqueta que cumpliese con estos requisitos para hacer el molde negativo. Pegué uno de los semicascos a la mitad de la cubierta con pegamento de la marca Ceys que tiene la propiedad de pegar y luego poder despegar sin que las piezas sufran daño. A continuación, inserté lateralmente la cubierta de tal forma que el semicasco estuviese apoyado en una madera de aglomerado que previamente había agujereado con la forma del barco (lo más exacto que pude). Los pequeños agujeros que surgen de que no quede pegada la cubierta a la madera los tapé con plastilina lo más horizontalmente posible al aglomerado, de tal manera que no haya filtraciones posteriores con la colada. Con el semicasco no tenía problemas puesto que quedaba totalmente horizontal y sin agujeros a la madera. Le puse a lo largo una tira de plastilina y el sobrante lo corté con un cúter con cuidado de no marcar la madera.
Una vez en su posición actual, lo que tenía que hacer es construir a lo largo de todo el perímetro del semicasco y la mitad visible de la cubierta, una serie de vallitas de madera unidas entre sí con cola para dejarlas definitivamente selladas. Una vez secas las vallitas, las coloqué en su posición formando el perímetro alrededor del semicasco y cubierta, y las sellé con silicona. El siguiente paso era crucial para que el molde negativo saliese perfecto, con todos los relieves y detalles del modelo original. El método que usé fue la silicona especial moldes. Es una silicona con un catalizador especial para reproducir con todo detalle cualquier pieza que deseemos. La que yo usé es de color blanca (no sé si en el mercado existen otros colores) y debemos mezclarla con su catalizador en una relación 1/15 (cada litro de silicona 15 de catalizador). Una vez hecho esto, la mezcla hay que removerla muy bien para que se mezclen los dos componentes por igual, procurando no formar muchas burbujas. Aun así, la mezcla nos permite media hora aproximadamente para moverla antes de que empiece a catalizar. Cuando vi que la mezcla era homogénea, la dejé reposar 10 minutos para que las burbujas de aire subiesen a la superficie y se quitaran. Luego vertí el contenido hasta el borde en la “cajita” que había fabricado desde una distancia baja para evitar de nuevo la formación de las burbujas. Hay que dejarla actuar un mínimo de tiempo que en éste caso era de 24 horas.
Pasado ese tiempo, poco a poco fui pasando un cúter por debajo de las vallitas de madera para cortar la silicona y cuando las tuve sueltas elevé el conjunto homogéneo silicona y vallitas. Anteriormente me había preparado una base de madera de aglomerado para apoyar con un poco de cola alrededor de las vallitas y dejar todo el conjunto pegado definitivamente. Acababa de terminar el negativo del primer semicasco con la media cubierta y el resultado fue bestial. Reproducía hasta el más mínimo detalle del casco original. Una de las tantas ventajas que tiene fabricar moldes con éste tipo de silicona es que, según el fabricante, se pueden sacar más de 35 copias sin que el molde sufra deterioro.
El siguiente paso era hacer lo mismo pero con el otro semicasco y la otra parte de la cubierta; quité la plastilina que le había puesto anteriormente, despegué el semicasco de la cubierta y una vez limpio todo el conjunto volví a pegar con el pegamento provisional el otro semicasco con la cubierta. Lo situé por el lado contrario de la madera que había usado para el primer semicasco, disimulé las grietas con plastilina, construí un nuevo juego de vallitas pegándolas entre sí y las pegué con silicona a la nueva plantilla. Otra vez el mismo método con la silicona y los mismos pasos hasta que una vez fraguada, se corta la silicona de las vallitas y se levanta para posicionar todo el conjunto en una nueva madera que se pegará definitivamente. Ya estaban hechos los dos semimoldes negativos, cada uno con la mitad de la cubierta longitudinal. Llegaba el momento de empezar a laminar con fibra de vidrio y resina de epoxy los semicascos para positivarlos y tener la reproducción del submarino. Este proceso tampoco lo había hecho nunca y la verdad es que me daba un poco de respeto pero gracias a los consejos de mi amigo Pedro Gómez y a un montón de búsquedas en internet de como laminar, los resultados fueron asombrosos.
Compré resina de epoxy para laminar y fibra de vidrio (con un tejido que se adapte bien a los ángulos). A continuación mezclé la resina con su correspondiente catalizador calculando aproximadamente lo que iba a necesitar, y di una primera capa con una brocha plana a lo largo de todo el semicasco para que cogiese los detalles del casco. Con la brocha iba corrigiendo continuamente la resina que caía hacia el fondo del molde y untando con ella las paredes verticales del molde. Este proceso me llevó una hora, hasta que la resina no se descolgaba hacia el centro del molde. Dejé secar durante 4 horas la resina y a continuación preparé más mezcla de resina con su catalizador para volver a darle una capa a todo el molde. Seguidamente puse una de las tiras de fibra de vidrio que había preparado (cortando tiras que cubrían el molde), y con la brocha fui “picando” en la fibra para que cogiese la forma del molde y que a la vez eliminase las burbujas de aire (la pesadilla al no tener una cámara de vacío). Otra capa de resina y otra de fibra seguidamente y después otra sólo de fibra. Ahora era importante pasar un rodillo (comprado para ello) a lo largo de todo el conjunto de fibra y resina para terminar de sacar todas las burbujas de aire. El rodillo no sólo sirve para sacar las burbujas, si no que a la vez, distribuye uniformemente la resina por todo el conjunto. El tiempo de fraguado de la resina de epoxy y la fibra de vidrio dependerá de la temperatura ambiente. Es aconsejable movernos en torno a los 26 grados. En mi caso (lo hice con una temperatura de 22 grados) dejé durante una semana el conjunto para asegurarme de que había secado totalmente. Pasado ese tiempo, saqué sin ningún problema el primer semicasco positivo; ¡¡qué bonito!!. Había conseguido reflejar todos los detalles del submarino original en un casco duro como una piedra y para toda la vida. Llegaba en turno de hacer lo mismo con el otro semimolde; el mismo sistema y ritual que en el primero. Las rebabas sobrantes de los semicascos las lijé con un tamborcito de lija de la Dremel lo más cerca de la cubierta y de los cascos pero sin llegar a ras del todo para no deteriorar el dibujo grabado de los positivos.
Ahora llegaba el turno de unir ambos semimoldes. Colocados uno contra el otro y sujetos con cuerda fina, poco a poco ir introduciendo una nueva mezcla de resina de epoxy con su catalizador pero ésta vez con la mezcla más dura para que no escurra por el interior del casco (lo menos posible). Habrá que esperar a que fragüe la resina para poder quitar la cuerda y una vez hecho esto, tendremos el casco de una sola pieza.
La siguiente tarea es elegir por donde queremos cortar el submarino para hacer la abertura longitudinal a lo largo del casco con un disco de diamante fino en la Dremel y sujeta al pie del taladro. Para ésta labor (que no me atrevía a hacerla para no cargarme el trabajo anterior), conté con la colaboración de Pedro Gómez que tiene sobrada experiencia en éstas cosas y muchas más. Una vez abierto, necesité reforzar la junta de unión que puse entre los dos semicasco a base de resina y dos tiras de fibra de vidrio.
El resto de piezas como son los timones, periscopios, antenas, etc., hice una nueva colada con la silicona para hacer moldes y deposité las piezas a reproducir para más tarde quitarlas y en el hueco que habían dejado poner resina de epoxy y una vez endurecido sacar los positivos. Tengo que reconocer que éste nuevo paso no me salió muy bien y tomé la decisión de reproducir las piezas a base de tomar medidas y hacerlas con una plancha de fibra de vidrio, cortarlas y ajustarlas a la medida requerida. En cuanto a las antenas y periscopios se realizaron a base de tubitos, varillas y fibra de vidrio de distintos grosores y tamaños hasta alcanzar una reproducción precisa.
Por último me quedaba decorar la cubierta del submarino con las vallas, radar y los distintos elementos que le dan ese realismo. Para ésta labor también utilicé distintos materiales, buscando siempre el acercarme lo máximo posible a las medidas a escala del submarino.
Bueno, espero que ésta primera parte de mi proyecto sirva a alguien para animarse a reproducir los modelos que les gusten. Eso sí, para hacer esto hay que tener paciencia y tener muy claro que lo queremos hacer. Muchas veces las cosas no salen bien a la primera. Recuerdo que cuando saqué el primer semicasco de la silicona salió todo bien menos la reproducción de la cubierta, fue un desastre y tuve que volver a hacerlo. La ventaja, como he dicho antes, es que la silicona nos permite hacer un número muy alto de reproducciones.
Un saludo a todos los aficionados a las profundidades,
Fernando.