Hesperides, todo metal

[Gab]

Ya estaba estorbando las toberas de salida del motor de proa o maniobra.

Las corte dejando 1mm aprox. desde el casco, para que enrase la masilla de carrocero que tengo previsto usar para igualar el casco

[Gab]

Vamos ahora con la “barquilla” de la quilla, con latón de una decima (otro retal), debe de ser el más grueso que podamos manejar, pues cuando apoyemos el casco, todo el peso resultante del barco caerá en este punto. Para rigidizar esta estructura, en el interior alambro los cantos con alambre de latón recocido de 4 mm, después a soldar. Para esta operación necesitaremos un soldador muy potente, cuidado con la temperatura. Hay que soldar aplicando mucho calor pero en distintos sitios, pues si no, se nos desarmara todo. Pensé que faltaría peso cuando finalizáramos el barco (es todo estimado), así que cuando termine de soldar, rellene media barquilla de plomo.

[Gab]

Hacemos en madera dos anchas costillas recortadas, que me van a servir para hacer la estructura donde descansara el casco cuando este en exposición, estas piezas van forradas en metal, con dos tubos soldados y reforzados con anillas las cuales dan mayor rigidez al conjunto.

[Gab]

Con las prisas por soldar el casco, ya que si no el latón se oxida y luego es difícil de soldar, olvido colocar el mando de maniobra para los timones, tengo que hacer un hueco para ubicar la mencionada mecánica.

[Gab]

Para las guías de los timones uso una bocina de transmisión, que corto en dos partes y dejo la de casquillo de bronce sinterizado para el contacto con el agua, y en el otro extremo que queda holguero aplico un tubo de latón con ajuste al eje, sin importar la holgura entre este latón (siempre la minima posible) y el tubo externo de la transmisión, también de latón; Sueldo estas dos piezas y luego repaso la soldadura. El tubo pequeño donde contacta con el eje, esta tapado y tiene un orifico que conecta con el otro tubo tambien con un agujero, es para poder engrasar.

[Gab]

Con tres trozos de pletina preparo los bracitos de palanca, uno con forma de “ele” y dos tal cual, le practico dos orificios, uno para pasar por los ejes de los timones y otro para aplicar la variación del servo de tal forma que se muevan a la par.

Para recomponer el desaguisado del agujero practicado, tengo que con unos ángulos de latón, tanto interior como exterior, “reforrar” todo el perímetro del rectángulo para evitar cortes y dejarlo decente, ya que posteriormente hare una tapa y tendra que llevar una grua encima.

[Gab]

En la colocación del motor he empleado un trozo de lámina de silicona, para evitar en lo posible la transmisión de vibraciones del motor al casco (silentblocks), y en el tornillo también he colocado unos trozos de tubo de silicona, con el mismo fin.

[Gab]

Me he dado cuenta que he adelantado las fotos de la colocacion del motor y mecanica de timones, pues antes fue la primera prueba en agua.
El modelo se probo sin nada de peso para ver si era auto estable y despues hice la prueba cargando 23 kilos, parece que todo esta bien

[CarlosMariano]

Hola solamente una perguntita , O latão aí em Espanha deve ser barato,Não?
É que se eu construisse um barco todo carregado de latão como o teu ,me custaria uma pequena fortuna aqui em Portugal.
Escrevo verdade,não estou a brincar.
Já agora tanto latão reforçado para quê ?

[Gab]

Bueno, a ver quien descubre donde estuvo la "fuente de inspiracion" de un calido mes de agosto ??.
Estaba previsto como bautismo naval del barco si todo iba bien.

[Gab]

Já agora tanto latão reforçado para quê ?

CarlosMariano esta parte no la entendi.

El material empledo tampoco es nada barato aqui, fabricar un barco todo metalico era un reto personal.

[LuisQ]

La soldadura la hago de forma simétrica, para evitar las distorsiones por calentamiento, las zonas son de aproximadamente de decímetro cuadra por decímetro cuadrado.
Le pongo un cuadradito hueco de 10x10 mm a lo largo de la quilla, pues esto le reforzara mucho en las situaciones de manejo, ya que estimo que el barco acabado pesara unos 25 a 30 kilos. Aquí hay que ser exquisito con el manejo de la soldadura por el calor que requiere (no pasarse ni quedarse corto)

¿Podrías indicar exactamente que tipo de varilla has usado para soldar, composición y grosor, y que tipo de soplete, temperatura máxima especialmente?

[Gab]

Para darle mayor rigidez a la siguiente cubierta hago los compartimentos de los camarotes y además cuando posteriormente instale las luces no se iluminara todo y puede que con algún temporizador le dé más realismo.

[Gab]

La varilla es carrte de hilo de 1mm al 62 % de st-pb, cuando la soldadura necesita especial resistencia estaño plata de 2 mm al 2 %. Soplete de fontanero (lamparilla) para cuando se necesita recalentar o igualar temperatira en partes gruesas a soldar con otras mas finas, y el resto de las soldadura con un soldador electronico digital manteniendo unos rangos de 415 a 440 grados (creo que en alguna foto se puede apreciar)

[Gab]

Al levantar las estructuras sobre las cubiertas, hay que salirse un poco de planos, pues es necesario desmontar esta parte o partes, (aun no lo sé, estoy improvisando) para poder acceder a la mecánica y electrónica