Damen modular Multi Cat 1205

[JuanP]

Estoy de acuerdo con Carlos. Hacerlo en 3d es una currada, pero es verdad que después cuando vas a fabricar el barco te evitas muchas sorpresas. Yo lo hice así con una barcaza porta contenedores que fabriqué y en el programa descubrí y solucioné mucho problemas de ajustes que después en la realidad me hubiesen creado muchos problemas.

[tsanshon]

En cuanto a tiempo, lo que mas se ha llevado con diferencia es la programación. Diseñar el modelo en 3D me ha llevado tiempo porque no conocía el software que he usado y la mayor parte del tiempo se ha ido en aprender a utilizarlo, de hecho elegí un modelo con formas tan sencillas precisamente para facilitarme el aprendizaje. Ademas, diseñar las piezas en 3D es el primer paso del proceso de impresión en 3D ya que para programar la impresora es necesario un archivo de malla que define la forma de la pieza y ese archivo se obtiene a partir del modelo 3D.
El diseño del modelo lo he ido haciendo a ratos en los últimos meses, comenzó como una prueba para ver el potencial de Freecad. He de decir que no es comparable a un software comercial, tiene sus defectos pero se puede hacer el trabajo.


Un saludo.
Alberto.

[tsanshon]

Para imprimir en 3D es necesario suministrar un programa CNC a la impresora con las instrucciones precisas para imprimir la pieza que deseamos. El programa CNC se crea con un software especifico “slicer” que genera el programa CNC para la impresora, yo utilizo PrusaSlicer (24) y un archivo de malla (mesh) que obtenemos a partir de las piezas que hemos creado con Freecad, el workbench Mesh design tiene las herramientas para crear la malla y exportarla en formato .stl (25)

En la foto se puede ver la pieza de Freecad en amarillo y la malla creada a partir de ella en verde

2020-04-26_malla_casco.png (231.05 KiB) Visto 2421 veces

(24) https://www.prusa3d.es/prusaslicer/
(25) https://en.wikipedia.org/wiki/STL_(file_format)

Ya en PrusaSlicer cargo la malla y voy modificando la configuración (Para la pieza de las fotos he añadido soportes para la zona en voladizo.) y visualizo el programa CNC hasta quedar satisfecho. Finalmente exporto el programa CNC, lo cargo en la impresora y a imprimir. El programa de las fotos tiene 548133 lineas y el tiempo de impresión es de unas 11 horas.

Archivo de malla posicionado en la mesa de la impresora.

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Simulación del programa de impresión. Se puede ver el relleno del interior de la piezas y el material de soporte para la parte en voladizo.

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Simulación del programa de impresión. Programa a mitad de la impresión.

2020-04-26_PS_laminado3.jpg (309.62 KiB) Visto 2421 veces

Simulación del programa de impresión. Pieza terminada.

2020-04-26_PS_laminado1.jpg (236.92 KiB) Visto 2421 veces

Comienzo de la impresión.

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Pieza terminada.

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Un saludo.
Alberto.

[tsanshon]

Una vez terminada la impresión , se retira la pieza de la mesa una vez se ha enfriado hasta temperatura ambiente para evitar deformaciones. Se retira el material de soporte y se eliminan las rebabas e imperfecciones que pueda tener. Tras finalizar las tres piezas del casco, compruebo el ajuste entre ellas y las atornillo entre si (sin pegarlas).

Primera prueba de montaje del casco con todos los componentes. A la derecha el mando de control remoto.

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La hélices, las toberas y los timones los imprimo en rojo y los dejaré sin pintar.
El eje de la hélice es una varilla calibrada de diámetro 3mm a la que le hago una rosca en un extremo. La bocina esta hecha con tubo de latón de diámetro 5mm al que le sueldo dos casquillos en los extremos. La estanqueidad se consigue introduciendo grasa resistente al agua.

Hélices y toberas en la mesa de la impresora.

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Hélices y toberas antes y después de lijar.

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Bocina.

bocina.png (21.18 KiB) Visto 2409 veces

El eje del timón esta hecho con varilla calibrada de diámetro 3mm, va montado dentro de un trozo de tubo de latón de diámetro 4mm que hace de casquillo.

Piezas de los timones en la mesa de la impresora.

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Despieze del timón

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Hélices y toberas presentados en posición.

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Un saludo.

Alberto.

[tsanshon]

Lo siguiente es unir las tres partes del casco con silicona y atornillarlas entre si. Una vez seca la silicona, pego los labios, coloco el cordón tórico y hago una prueba de montaje con las dos piezas que hacen de tapa y que conforman la cubierta. Todo encaja bastante bien y creo que el cierre será lo suficientemente estanco.

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Le doy masilla para disimular las juntas, lo lijo y le pego el resto de piezas.

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El casco lleva 5 capas de pintura: 1 capa de imprimación, 2 capas de pintura antigoteras para impermeabilizar y dos capas de pintura negra.

Casco tras las manos de pintura antigoteras.

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Un saludo.

Alberto.

[asesorplaza1]

Un gran trabajo.

Considero que esta fuera de mis posibilidades, y mas cuando cuentas, que tienes que utilizar un programa para hacer el diseño del dibujo en 3D, utilizar un programa para hacer las capas, y otro programa para convertir esas capas en código maquina, para que la impresora sepa lo que tiene que hacer.

Demasiado complicado, para lo poco que yo se de diseño gráfico digital e impresión en 3D.

Si ya me lío con el Word, el Excel, y el IDE de Arduino, cualquiera toca esos programas que comentas.

Pero no te preocupes, si alguna vez necesito alguna pieza, te mandaré una foto de la pieza, y tu me la imprimes, ¿vale?.

Un saludo.

[tsanshon]

Si tienes interés en la impresión 3D y el CAD, te recomiendo que contactes con alguna comunidad Maker de tu zona. Seguramente podrás ver de primera mano todo el proceso y comprobar si entra dentro de tus posibilidades. (https://www.fablabcuenca.com/cursos-y-talleres)


Un saludo.
Alberto.

[tsanshon]

Continúo montando y pintando la cabina y la cubierta. La cubierta lleva una mano de imprimación, dos manos de gris para la cubierta y dos manos de negro en los laterales.

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Pintar imitación a madera es algo que no había hecho nunca así que a buscar información en Internet la técnica que he usado es la del video (26). Tras hacer varias pruebas para dar con la combinación de colores y hacer un poco la mano me lanzo a pintar la cubierta y aunque mejorable, estoy bastante contento con el resultado

(26)

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Un saludo.
Alberto.

[asesorplaza1]

Muchas gracias por el enlace

Lo estudiare, a ver si es posible.

Un saludo.

[araola]

No se porque ya no me asombra las cosas que haces, es impresionante las habilidades que tienes.

[tsanshon]

Gracias Araola. Mas que habilidad es mucho tiempo libre.

[tsanshon]

Las defensas de proa las y las ruedas de los costados las imprimo en negro y las dejo sin pintar, las defensas de proa las lijo para darle aspecto de goma y las pego en su sitio. Las ruedas las dejo tal cual y van atornilladas al lateral de la cubierta.

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Continuo imprimiendo y pintando las escotillas, respiraderos, la barandilla, los aros salvavidas y el mástil.

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Sigo el mismo proceso para el cabrestante y las bitas.

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[tsanshon]

La grúa también esta impresa en 3d excepto los tubos de hidráulico que los he hecho con alambre. El trabajo de pintura lleva una mano de imprimación, 3 manos de pintura amarilla y dos de barniz satinado para darle algo de brillo.

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[tsanshon]

La valla de proa esta impresa en 2 piezas y van pegadas entre si por la parte plana para de forma que haya relieve por los dos lados.

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Las luces de posición también están fabricadas con la impresora 3D tienen 3mm de diámetro y 4mm de altura. He aprovechado que el software de impresión permite cambiar de filamento durante la impresión para hacerlas y ha resultado muy bien. Comienzo con filamento de color negro, luego cambio al color de la luz, blanco, rojo y verde y finalizo con negro. Tras quitar las rebabas con el cutter van directas a su sitio. En un par de horas tengo las luces terminadas.

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[tsanshon]

Finalmente comienzo con el montaje final. Pego las dos toberas en su sitio, engraso y monto los ejes de las hélices y los timones, meto el casco en el fregadero para comprobar la estanqueidad y va todo bien.

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Lo siguiente es el lastrado y nivelado. En los cálculos que hice al comienzo del proyecto nos daba un peso de 2170g y el barco pesa 1638g, así que hay que hay que poner 532g de lastre. Hago una prueba utilizando tornillos como lastre para comprobar el cálculo, El barco queda a nivel después de mover las bolsas hasta dar con el punto adecuado.

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