Este es mi taller

Herramientas, manejo, procesos de utilización y materiales de trabajo como metales, maderas, plásticos, colas, etc.
Responder
Avatar de Usuario
Hellmut1956
Miembro Leal
Miembro Leal
Mensajes: 1322
Registrado: Sab Nov 29, 2008 2:06 pm
Ubicación: Mammendorf, Alemania

Re: Este es mi taller

Mensaje por Hellmut1956 » Sab Ene 30, 2021 2:08 am

Aquí la foto del estado actual de la parte de la sierra de disco que uso como mesa fresadora colgando una reductora Triton TRA001:

Imagen

Aquí otra perspectiva que muestra la reductora colgando de la tabla de aluminio azul que ven en la foto anterior. Los 2 soportes los puse, pues la reductora pesa mucho y así evito que la mesa se doble. Las partes verdes en la foto anterior presionan el objeto que mecanizo con la reductora hacia el soporte lateral y hacia abajo. Esto me proporciona una seguridad adicional pues evita o reduce el peligro de un "rebote" de la pieza mecanizada y así una posible lesión.Ademas me facilita mantener las manos y los dedos alejados de la fresa. Así podré quedarme con los dedos para usos mas agradables. También ya he puesto la orden para unos guantes metálicos que protegen mi mano y los dedos.

Imagen

También ya he hecho los trabajos de lineamento de los elementos que conforman la mesa de la reductora. Fue bastante esfuerzo, pero es esencial para que los resultados mecanizados sean exactamente lo que quiero. Al otro lado del soporte lateral, el lado con el disco de la sierra de disco todavía tengo pendiente los trabajos de lineamento y calibración que van a ser mucho mas extensos que en el lado de la reductora. De eso mas tarde.

Hoy finalmente me llegó la caja con los 50 tornillos de cabeza hexagonal M5 x 100 que había puesto la orden. Estos serán usados para crear la mesa para la impresora 3D Ender 5 Plus que tengo y a este mesa le agregaré un encapsulado que requiero para evitar que polvo y virutas vayan a contaminar la impresora cuando imprima objetos lo que puede requerir varios días. Esto también me va a habilitar usar filamentos de materiales con mayores requerimientos ambientales. Así seguro que estaré ocupado todo el invierno debido a lo lento que me he vuelto a razón de mis problemas de salud. Pero ya estoy impaciente con seguir los trabajos en el modelo de mi velero Carina.

Pero como a la mente es difícil imponerle disciplina, ya estoy reflexionando como construirme una fresadora CNC. Tendrá una superficie útil de 100 x 50 cm y unos 30 cm en la vertical. El mismo tipo de placas que controlan una impresora 3D y que así son máquinas que ejecutan G-Code, el lenguaje tanto de las impresoras como de las CNC.


--------------------
Saludos Hellmut

Avatar de Usuario
Hellmut1956
Miembro Leal
Miembro Leal
Mensajes: 1322
Registrado: Sab Nov 29, 2008 2:06 pm
Ubicación: Mammendorf, Alemania

Re: Este es mi taller

Mensaje por Hellmut1956 » Mié Mar 31, 2021 9:04 am

Estoy metido por un lado definiendo como construir los cajones en el mueble de la sierra de disco.

Imagen

Para ojalá mayor precisión donde hago los huecos para las clavijas de madera. Para ello me compré esta herramienta. Mi objetivo es dejar deslizar los cajones por sobre la superficie de una tabla ge madera MDF. Obviamente tengo que hacerlo en una secuencia reflexionada:

Imagen

Por un lado los huecos para las clavijas de madera requieren que al menos 4 clavijas, una en cada esquina, corespondancon los huecos perforados en esa tabla que quiero poner para que sobre ella se deslize siempre uno de los cajones.Usando la ayuda mostrada aquí, tuve que aceptar que algunos huecos en aquella tabla no los hiciera exactamente donde quería requiriendo adaptar los huecos en la pared lateral izquierda del mueble.

Por otro lado, el espacio interior abarca el completo ancho del mueble, que a razón de las dimensiones de la sierasa circular de mesa. Eso me obliga perforar los huecos de cada nivel antes de montar de forma definitiva esas tablas. Mietras que igual reto tengo para las perforaciones de la tabla vertical central, aquí se suma que esas mismas clavijas de madera las tengo que usar para las tablas a ambos lados. relativamente sencillo son las perforaciones en la pared lateral derecha.

El cajón superior a la irquierda tiene la función que el polvo y las virutas que no son absorbidas caigan en el. Por eso ese cajón es sumamente grande y de la mesa de trabajo vieja aprendí que cajones de tal tamaño acaban como lugar donde las partes guardadas allí son imposibles de organizar bien. Eso me resulta en que los cajones empezando del segundo nivel serán 2 cajones y de menor profundidad. Quizá lugar donde podre crear nuevos cajones desde el otro lado del mueble.En el espacio a la derecha de la tabla vertical al centro si puedo hacer que los cajones ocupen el ancho completo, pero al igual que los cajones a la izquierda solo tendrán el largo equivalente a 50% del ancho del mueble.

ara el mueble sobre el cual pondré la impresora 3D, tengo las tablas requeridas y ademas pondré vigar de acero, 40x40x2 mm en la vertical y 20x20x2 mm en las vigas que van en posición horizontal. Tratando de hacer las perforaciones exactamente donde las quería el resultado fue malo por falta de precisión. Me decidí de comprar un taladro de torre:

Imagen

Imagen

Este taladro lo üpondre sobre la superficie de la mesa de trabajo nueva. Una de las funciones muy útiles que tiene son 2 rayos laser que se cruzan exactamente allí donde el taladro hará su perforación. Otra cosa que haré para ese taladro es una mesa sobre la cual pongo las piezas a trabajar. Este video en Youtube la muestra en gran detalle:

https://www.youtube.com/watch?v=Op81QMI3FGA&t=859s

El tipo de taladro que compré lo compré a razón de ese video y tal mesa de trabajo para el taladro me convenció en un 100%. Así estoy seguro que podré perforar los huecos en las vigas de acero con la precisión deseada. También con ello podré hacer las perforaciones necesarias

Imagen

Me compré y me entregaron una tabla de aluminio tal cual las usadas en esta foto, pero en una piza de 80x15 cm. de la empresa Sauter también me compré un segundo kit de solo los tornillos usados en la extensión del soport lateral mostrada en la foto para así extender el soporte lateral al lado de la sierra de disco. de la empresa Dictum me compré un segundo kit BOW Feather DUO. Por un lado así podré usar 2 piezas mas de esas verdes mostradas en mi contribución anterior. Sea al lado de la mesa de router o de la mesa de la sierra circular podré usarlos. eso, así creo, me fascilitará actuar con un máximo de seguridad de no lastimarme.


--------------------
Saludos Hellmut

Avatar de Usuario
Hellmut1956
Miembro Leal
Miembro Leal
Mensajes: 1322
Registrado: Sab Nov 29, 2008 2:06 pm
Ubicación: Mammendorf, Alemania

Re: Este es mi taller

Mensaje por Hellmut1956 » Lun Abr 05, 2021 6:10 pm

Ahora, justo por lo que mi hijo me ha contado de un muy buen amigo de el a su edad por inhalar polvos y otros materiales dañinos tiene problemas con la respiración. Así acabo de poner la orden por un ventilador radiar:

Imagen

Este tipo de ventilador crea la presión del flujo del aire necesaria para hacer pasar el aire por los filtros que tiene a su entrada:

[youtube]W2afPzo10i8[/youtube]

El video muestra como Ingo se construye un filtro de aire después de haber tratado de realizar la función con ventiladores normales. Yo me decidí por comprar un ventilador radial tal cual lo muestro aquí, pero en cosa de filtros si sigo su ejemplo.

Imagen

El aire pasa primero por un filtro para las partículas grandes. Eso se define como partículas de tal tamaño que las podemos percibir visualmente. Es ese filtro blanco que muestra el video.

El tal llamado filtro de bolsa, que son esos filtros color azul que el video muestra son para retener partículas inferiores a aquella que podemos ver. Son esas las partículas que se van acumulando en los pulmones y acaban impactando la función de los pulmones, crear astma o cancer.

Hoy es feriado, pero mañana llamo el apoyo técnico de un proveedor de estos filtros de bolsa para decidir que tamaño de partículas tengo que filtrar para evitar problemas de salud. Viendo el gráfico deberá ser un filtro de bolsa que detiene partículas entre 0.5 µm y 1µm de tamaño. El ventilador radial tan grande por el que me he decidido es para poder economizar el consumo de energía eléctrica. La caja "roja" que muestra el video la pondré por encima de donde se pasa entre los 2 cuartos de mi taller. Hace ya bastante me compré un kit de evaluación de la empresa Sensirion:

https://www.sensirion.com/en/environmen ... sors-pm25/

Imagen

Es una cajita pequeña que conecto a la interfaz USB de mi PC y abro un programa que muestra los datos del tamaño de las partículas en el aire. Así, cuando experimentando sepa en que momento las partículas en mi taller alcanzan un nivel positivo, entonces puedo apagar el ventilador radial. Este ventilador viene con un controlador de las revoluciones del ventilador, lo que también me capacitará buscar cual es la velocidad óptima.

Imagen

Este ventilador pequeño que también acabo de comprar lo usaré paea filtrar el aire que soplo a la cabina exterior que estoy planeando para mi impresora 3D. me explico:

El aire de mi taller, al momento al menos actualmente, es altamente polucionado por partículas de polvo y además bastante húmedo. Esos son 2 parámetros noscivos a la función de imprimir objetos en mi impresora. Usando al ventilador radial pequeño junto con esos 2 tipos de filtro que muestra el video, el aire estará libre de contaminación por polvo y otras componentes nocivas.

Imagen

El material que muestro aquí absorbe la humedad ambiental y tal cual se va enriqueciendo va cambiando de color. Una vez saturado de humedad poner esto en un horno a 80°C y la humedad es eliminada y la sustancia puede volver a utilizarse. Está ventilación es puesta en una cabina que llamo exterior. Dentro de ella va la cabina interior:

Imagen

Esta imagen tomada de un video en YouTube muestra uno de los diseños que se encuentran allí.

La idea es crear una presión del aire mayor dentro de la cabina exterior para así hacerlo imposible que polvo y aire húmedo pueda acceder la cabina exterior y así naturalmente tambien la cabina inderior. Esa solución de hacer 2 cabinas tiene como objetivo de que el flujo de aire a razón del ventilador pequeño y los filtros sea percibible en el interiro de la cabina interior. Esto podría afectar de forma negativa el proceso de imprimir 3D. Secando el interior de la cabina exterior con ese material reciclable y 14,99 Euros para 2 kilos, bastante económico, los filamentos conectados a la impresora 3D y los rollos que almacenaría en la cabina exterior no podrán absorber humedad. También tengo unas plaquitas pequeñas de la empresa Sensirion que me regalaron en ferias, monitorea la temperatura y la humedad del aire. Eso con su pantallita usaré para poder ver los resultados del monitoreo.

Siendo estas las causas que me llevan a invertir en esas 2 cabinas para la impresora estas, el resultado también hará posible usar otros tipos de material de los filamentos que ponen requerimientos mas altos. Uno es la temperatura requerida del aire para tales materiales en la cabina interior. Como tengo una fuente de energía Meanwell 600W 48 VDC y que uso junto con las plaquitas SilentStepStickTMC5160hv, mi sistema de impresión 3D tiene la capacidad de crear y procesar temperaturas mas altas que aquellas que require el material PLA de los filamentos.

Eso sí, los retos no acaban allí! Primero trataré de aprender bastante a fondo el proceso de imprimir 3D con el filamento PLA. Ya allí hay muchos módulos que requieren ser configurados para poder crear una impresión con calidad y lo mas rápido posible sin reducir la calidad. Entraré en detalles tal cual vaya avanzando.

Pero hay "ante porta" otro proyecto relacionado que hoy reflexiono como parte de mi aprendisaje de la impresión 3D, es una CNC. Tanto la CNC como las impresoras 3D son máquinas que tienen la función de procesar instrucciones en un lenguaje llamado "G-Code". En las impresoras 3D el sistema operacional mas usado se llama "Marlin" en su versión actual 2.0.X. Marlin dice que también puede manejar una CNC. Como parte de mi aprendizaje en materia 3D es conocer mejor el Marlin para poder encontrar cual será su configuración óptima para mi impresora 3D, esto me irá tambien capacitando de como poder utilizarlo en una CNC que me construya. Tengo 2 veces la placa madre BTT-SKR-PRO V1.2 que actualmente es aquella con la mayor capacidad de procesamiento. Una la usaré para mejorar mi impresora 3D, con la otra estaré haciendo en paralelo experimentos con motores de paso y las placas SilentStepStickTMC5160hv. Lo sorprendete es que aparentemente la impresión 3D se beneficia si la placa madre tiene mas capacidad de procesamiento. En el mundo del CNC placas Arduino y el sistema operacional Estlcam son las mas usadas en máquinas CNC. Pero ambas máquinas CNC y impresoras 3D pueden procesor objetos diseñados en programas CAD, en mi caso será el Fusion 360. Entre el archivo que crea un programa CAD del formato "*.SLT" y los sistemas operacionales Marlin y Estlcam un programa del tipo "Slicer" traduce los archivos *.slt en código G-Code.

Es interessante y correcto para entender, que tanto las máquinas CNC como las impresoras 3D son algo que se denomina 2.5D. La razón es como se crea el objeto, o por un proceso aditivo en la impresión 3D, o um proceso subtractivo, porque la CNC va quitando material, procesando el objeto a realizar en "tajadas", de allí el termino "slicer". El programa que crea esas tajadas, un slicer, transporma un objeto tridimensional en tajadas 2D. En la impresión 3D son capas de filamento derretido que se van acumulando hasta crear el objeto 3D, o en la fresadora CNC son capas que va la fresa va sacando del material mecanizado.

Así, si logro que la placa BTT-SKR-PRO V1.2 vaya creando capa por capa, entonces iterativamente me puedo ir avanzando hasta que mi sistema CNC sea capaz de ejecutar su función completa.

Anoche fui capaz de poner un nivel de orden que hasta mi jefa reconoció esta mañana. Finalmente y de forma auxiliar, mi sierra mesa de disco circular cumple su función y mi sistema de aspiración de polvos por primera vez usó el ciclón. tengo que acabar de instalar mi taladro de torre Scheppach PD19Vario:

Imagen

Este, también gracias a los rayor laser que muestran donde exactamente el taladra va a perforar me capacitará a lograr la precisión que deseo para armar el mueble para la impresora 3D. La mesa que me estoy construyendo de acuerdo al video en YouTube

[youtube]Op81QMI3FGA[/youtube]

me dará el entorno perfecto. También he empezado a construir e instalar una extensión del soporte lateral de mi sierra de disco Bosch GTS 10 XC para poder usar estas mismas piezas de color verde que ven aquí instalado al lado de la extensión del router de mesa. estoy poniendo una tabla de aluminio del mismo tipo que ven en la foto sobre el lado de la sierra.

Imagen

realmente por fin estos años dedicados a mejorar el orden en el taller y el completar los equipos esta llegando a una situación donde me beneficiaré de estos trabajos!


--------------------
Saludos Hellmut

Avatar de Usuario
Hellmut1956
Miembro Leal
Miembro Leal
Mensajes: 1322
Registrado: Sab Nov 29, 2008 2:06 pm
Ubicación: Mammendorf, Alemania

Re: Este es mi taller

Mensaje por Hellmut1956 » Sab Abr 10, 2021 3:01 am

Hoy me llego el taladro que reemplaza el que no funcionaba antes. ya lo volví a armar y funciona. Pero se puede registrar una cierta vibración. Voy a poner debajo del taladro una placa de caucho que se usa por ejemplo para reducir el ruido por vibraciones en máquinas como la lavadora.

También hoy me llego el mensaje que llegarán los ventiladores radiales. En otro foro ya me indico alguien que tenia un ventilador de 40 m^3 de aire por hora y que eso era mucho. Ya me voy imaginando que será como cuando me llego el barril de 210 litros que compre y sobre el cual monté el ciclón para el sistema de aspiración de polvos y virutas en mi taller. Gracias a Dios los ventiladores radiales que compre vienen con regulador de velocidad y pantallita. Los experimentos serán interesantes para mi.


--------------------
Saludos Hellmut

Avatar de Usuario
Hellmut1956
Miembro Leal
Miembro Leal
Mensajes: 1322
Registrado: Sab Nov 29, 2008 2:06 pm
Ubicación: Mammendorf, Alemania

Re: Este es mi taller

Mensaje por Hellmut1956 » Lun Abr 26, 2021 4:48 pm

Bueno, no solo un taladro torre que mandaron como reemplazo funciona, tambien la mesa para el taladro, aunque construcion, ya me ha prestado buenos servicios. Adicionalmente me compre la trenzadora de Einhell TC-SM 3121 Duo. Mi salud al momento me esta molestando menos, por lo cual estoy avanzando mucho mas de lo acostumbrado.


--------------------
Saludos Hellmut

Avatar de Usuario
Hellmut1956
Miembro Leal
Miembro Leal
Mensajes: 1322
Registrado: Sab Nov 29, 2008 2:06 pm
Ubicación: Mammendorf, Alemania

Re: Este es mi taller

Mensaje por Hellmut1956 » Lun Oct 24, 2022 11:50 pm

Estoy avanzando! Aquí mis avances:

Construcción de la digitalización de que altura por sobre el nivel de la mesa esta el disco de mi sierra de disco:

Aquí el enlace als video de YouTube cuya solución estoy realizando:

[youtube]kPQhO11mjw4[/youtube]

La solución es usar esta herramienta y hacer que la escala transferirla posición del motor de la sierra que es movida según la posición del disco:

Imagen

Como no tengo aún disponible mi impresora 3D realicé la conexión entre la escala y el motor con una pieza de aluminio.

Imagen

Aquí ven como posiciono el disco a tal altura que su parte mas alta esté a nivel de lamesa y pincha para asßi definit la posición ZERO. Esta posición queda grabada permanentemente en la escala.

Imagen

Así tengo la información sobre la altura del disco en pulgadas o milímetros visible en la pantallita. Apenas mi impresora sea disponible imprimiré una parte que mantenga la pantallita en una posición adecuada. Esto resultará cuando acabe de construir el soporte paralelo para la sierra de disco que también usa una escala para indicar de igual manera la distancia entre el soporte paralelo y el disco de la sierra y así determinar con gran precisión el ancho de partes que corte con la sierra.

[youtube]7eh7hUPZWIk[/youtube]

Eso es típico para todos mis proyectos para mi taller. Cada proyecto beneficia y en parte requiere los servicios que otro proyecto me brinde. Empiezo a describir esas dependencias para explicar el porqué progreso de la forma que hago. Con la impresora tengo el problema que fui incapaz de conector el enchufe del sensor que determina a que altura sobre la plataforma sobre la cual imprimo se encuentra:

Imagen

El problema se ocasionó cuando busqué el cómo volver a conectar ese sensor que vemos a la derecha en la foto que usa un enchufe de 5 pins a 1.25mm de distancia entre pins. Cuando trataba de atornillar la pieza a la que este sensor está montado no me era posible atornillar un tornillo que está detrás del cable en ese espacio angosto. Si trataba de conectar el enchufe después de atornillar ese tornillo ne era capaz de insertar el enchufe. Después de bastantes intentos se daño el enchufe. Encontrar el enchufe casi que imposible, pero ahora me toca cortar el cable y reemplazar el enchufe. Esta tarea no me e animado aún hacer.

Para construir el soporte paralelo mostrado arriba en mi primer intento me resultó la distancia entre las varas tan angosto que al seguir armando el movimiento no dejo de ser posible.

Imagen

Esa unidad la montaré a lo largo de la mesa y un carrito tendrá un nuevo soporte paralelo que reemplazará el que aparece en esta foto. La razón por la cual reemplazo el soporte paralelo es porque el existente resultó tan pesado que una de las consecuencias es que resulta difícil y laborioso el posicionarlo con la precisión que requiero y deseo de tal forma que esté a un 100% paralelo a la orientación del disco de la sierra. Recuerden que el soporte paralelo tiene varias funcionalidades adicionales por las que resultó tan pesado. La una es que cumple su función tanto con la sierra de dsico como con la mesa reductora que está a la derecha del soporte. Además le agregue al lado de la sierra la tabla de perfil de aluminio que permite usar esos peines tal cual aparece en la foto y que tiene su equivalente en el lado de la mesa reductora.
En combinación con la escala digital resulta en un soporte paralelo donde no se van a notar su peso, que sera fácilmente posicionable y gracias a la función su posición podrá ser puesta con alta precisión también gracias a que la escala va indicando su posición con alta precisión.

Pero como me ocurre frecuentemente debido a mis inhabilidades también logré meterme en un problema con mi taladro:

Imagen

Armándome la mejora de la mesa del taladro:

Imagen

resultó que la manivela para mover la mesa del taladro en la vertical no funciona con esa mesa pues resulta imposible girar la manivela. Había que quitar la mesa que se mantenía fijada usando unos imanes muy fuertes, en si una buena solución, me quedo molestando. Investigando encontré una posible solución. Y allí otra vez mi incapacidad. La barra dentada montada al tubo y que permite cambiar la altura de la mesa se me atasco de tal manera que dejé de ser capaz de desbloquear la cosa rindiendo el taladro inutilizable. Siendo consciente del tema de la movilización vertical de la mesa y buscando en el Internet me encontré este taladro:

Imagen

Mi primer taladro lo compré por menos de 100€ lo que redució el dolor del gasto. Este nuevo taladro que acabo de comprar tiene una gran ventaja sobre el anterior.  Cuando en el anterior se cambiaba la altura de la mesa, aquí se mueve el taladro y la mesa está fija abajo. Tal taladro tiene otros retos pero mis investigaciones y mis reflexiones vuelven ciertas desventajas en ventajas.

Cuando el taladro es presionado hacia abajo haciendo perforaciones, el tubo tiende a ser doblado hacia atrás como reacción. La otra cosa sobre lo que se encuentran reportes es la reducida distancia entre el tubo y el lugar donde se perfora.

[youtube]iiFY6ZAXglQ[/youtube]

Este video muestra una implementación de lo que hace de 2 desventajas 2 ventajas de este taladro. El tubo del taladro es montado a la pared detrás del lugar donde se pone el taladro. La distancia entre la pared y la vertical donde se pone el tubo del taladro aumenta la distancia posible en la que se puede perforar un hueco del borde adyacente de la tabla. Eso es gracias a que la tabla del taladro tiene una posición fija debajo del taladro. El taladro mismo se mueve a lo largo del tubo cosa que es como funciona el taladro.

Fijando el tubo a ambos lados con esos discos de madera el tubo no se puede doblar al presionar el taladro sobre el objeto a taladrar. Eso es en especial crítico cuando de taladra metal.

Claro que eso requerirá cierto rediseño de la mesa para el taladro.

Imagen

El taladro lo pondré aquí a la derecha de la fresadora de torre, allí donde en la foto están las botellas con el pegante. Lo que si es necesario es quitar ese borde a la derecha de la mesa pues la mesa del nuevo taladro esta a pocos centímetros sobre el nivel de la mesa. Un trabajo tedioso ya que no puedo desentornillar las tablas para cortarlas en la sierra de disco.

Imagen

Imagen

Con esta herramienta de Fein junto con el disco me permiten cortar este borde requiriendo bastante fuerza por ser bastante pesada. Lo mismo tengo que hacer junto al torno para poder lubricar su mecánica.

Pero es no es todo aún:

Imagen

Imagen

Es otro pequeño avance. Así finalmente he encontrado una forma de fijar el tubo flexible a partes adyacentes. Esto me permitió poder conectar el ciclón a mi aspiradora y a la mesa de disco.

Son pequeños avances que con el tiempo se van sumando a lograr avanzar en esos múltiples proyectos de mi taller.


--------------------
Saludos Hellmut

Responder