Desde luego a la vista del video, sólo puedo decir que se trata de una chapuza efectuada por chapuceros.
Sin tener datos de los materiales, espesores, tipo de soldadura etc, es dificil poder determinar las causas de explosión. Los elementos montados en la parte superior no sé si son la válvula de seguridad o qué otro artilugio.
Por otra parte, el soplete usado parece que es del tipo de combustible a base de propileno, que alcanza altas temperaturas, muy superiores a las del propano/butano. y inadecuado para el uso en modelismo de vapor vivo.
Como dice Tomás Zaragoza, si tienen los conocimientos básicos y se adoptan las mínimas precauciones, y manejando las herramientas con cierta soltura, la construcción de artefactos de vapor a presión no presenta riesgos importantes.
Recalcar la necesidad de usar siempre tubo de cobre sin soldadura , para envolventes y chapa de cobre para tapas o frentes. ( El latón está prohibido). Los casquillos o soportes que vayan soldados a la misma, han de ser de bronce, los espesores mínimos de 1,5 mm en calderas de hasta 80 mm de diámetro y de 2 ó 2,5 en diámetros de hasta 120 mm., soldaduras " fuertes" (Plata), NUNCA ESTAÑO, Montar tirantes , estays o virotillos en superficies planas de tapas o frentes Etc. etc.
Además y sobretodo, la obligatoria prueba de integridad estructural, siempre hidráulica, (Jamás usar aire comprimido) Hay que usar una bomba hidráulica de pequeña capacidad .Como sabemos los liquidos son incompresibles al elevar la presión, en caso de rotura lo único que puede ocurrir es que nos mojemos por la pequeña fuga del agua y descenso a cero inmediato de la presión.
No usar para la prueba el manómetro previsto para el modelo. El manómetro a usar para la prueba puede ser uno comercial calibrado con escala de como mínimo 1,5 veces la presión a la que someterenmos nuestra caldera durante la prueba.
En este punto cabe hacer una mención a lo que dicta la normatinva legal al respecto (Reglamento de apararos a presión, RD 2443/69 y 1244 /79 y sus ITC) y concretamente a los generadorres de vapor.
La prueba hidráuklica será de 1,5 veces la presión de timbre. Pp= 1,5 X PtEntendiéndose los siguientes conceptos:
-Presión de trabajo: Es la presión a la que se ha previsto que funcionara normalmente la instalación.
-Presión de timbre Pt: Es la máxima presión a la que puede funcionar la instaslación sin sufrir ninguna alteracion ni deterioro. Normalmente ésta es la presión a la que va tarada la valvula de seguridad.-Presión de prueba Pp: Es la presión a la que se somete el elemento a probar , teniendo en cuenta de no sobrepasar el 90%del límite elástico del material a la temperatura de trabajo.
Aunque esta normativa es aplicable a aparatos industriales, y como es habitual en nuestro país, no existe reglamentacion especifica par nuestro hobby, para nuestros modelos es conveniente, además, efectuar una prueba de presión cada dos años para comprobar que no han existido deterioros por corrosiones u otras causas.
Yo normalmente efectúo la prueba de presión a 2 ó 2,5 veces la presión de trabajo, y nunca he tenido ningun problema. Puede parecer exagerado, pero los materiales resisten prefectamente una presion hidráulica de 12 ó 14 Kg/cm2.
Una vez efectuada la prueba hidráulica y mantenida la presión durante un cierto tiempo (15 min aprox), y si no se observan, roturas, fugas o deformaciones importantes, se puede proceder a la prueba neumática en inmersion en tanque de agua, que en este caso SÍ se usará aire comprimido , para comprobar la perfecta estanqueidad y microporos que no se hubieran detectado en la prueba hidráulica, pues las burbujas son perfectamente visibles dentro del agua y poder efectuar las reparaciones o resoldado de juntas defectuosas. Una vez reparadas, hay que volver a efectuar la prueba hidráulica, y despues la neumática.
Salut,
Xavier
